Carrelli elevatori
Misure di prevenzione con focus su viabilità, organizzazione e procedure-Analisi Scheda Infor.MO 21 – Carrelli elevatori
1.1. Il presente articolo, impostato in stile DVR/relazione tecnica, analizza la Scheda Infor.MO 21 (2023) dedicata all’“Utilizzo dei carrelli elevatori: dinamiche infortunistiche, fattori di rischio e misure preventive”, con particolare attenzione alle misure di prevenzione raccomandate.
1.2. Le indicazioni sono applicabili a stabilimenti produttivi, magazzini e logistica (viabilità interna/esterna, carico-scarico, aree di manovra, stoccaggio, interferenze con terzi).2. Evidenze Infor.MO: perché la viabilità è il rischio principale
2.1. La Scheda prende in esame 245 eventi mortali in cui il carrello elevatore è “presente attivamente” nella dinamica.
2.2. L’analisi evidenzia che la dinamica prevalente è l’investimento di lavoratori a piedi, con cause riconducibili soprattutto a mancata/scorretta definizione e separazione delle vie di transito e a inosservanza delle disposizioni aziendali, oltre a carrelli non in regola o uso improprio (ad es. sollevamento persone sulle forche).2.3. Coerentemente, la Scheda afferma che il rischio più rilevante non è tanto l’assetto/funzionamento del mezzo (pur non trascurabile), quanto la viabilità interna ed esterna e l’uso improprio o in condizioni non ottimali.
2.4. La gravità degli esiti è confermata dalla natura delle lesioni: lo schiacciamento è indicato come voce preponderante (circa 52%), seguito da fratture (circa 35%).
3. Impostazione generale delle misure di prevenzione
3.1. La Scheda propone un impianto pratico: assumendo che molti carrelli siano dotati di ROPS e cinture di sicurezza (misure “di protezione” a bordo mezzo), le misure di prevenzione vengono ricondotte a tre macro-categorie:
misure tecnico-strutturali;
misure organizzative;
misure procedurali.
3.2. Il criterio guida è che la prevenzione, per essere robusta, deve ridurre il rischio anche quando l’attenzione individuale cala: per questo le misure tecnico-strutturali e l’organizzazione dei flussi assumono priorità nella gestione del rischio di investimento e urto.Scheda 21 InforMO
4. Misure tecnico-strutturali (prevenzione “indipendente” dal comportamento)
4.1 Finalità
4.1.1. Sono misure che prescindono dall’esperienza del singolo e dal rispetto “perfetto” delle procedure. Servono a evitare condizioni pericolose strutturali, ad esempio carrelli privi di presidi, sedili logori, carenze all’illuminazione, ecc.
4.2 Lay-out di viabilità aziendale e gestione interferenze
4.2.1. Predisporre un lay-out di viabilità interna ed esterna che consideri:
carico/scarico in entrata/uscita;
movimentazioni e postazioni di lavoro;
presenza di soggetti terzi (trasportatori, visitatori, appaltatori).
4.2.2. Obiettivo: definire segnaletica orizzontale e verticale e ridurre le interferenze, separando quanto più possibile zone pedonali e zone mezzi (carrelli e altri veicoli).
4.3 Gestione accessi e aree di attesa
4.3.1. Integrare nel lay-out:
aree parcheggio per mezzi di trasporto, rimorchi e autovetture;
aree di sosta/ristoro per trasportatori e visitatori;
controllo degli accessi (entrata/uscita) mediante soluzioni coerenti con l’operatività del sito (controllo presidiato nelle ore diurne e modalità controllata nelle altre fasce).
4.4 Separazione pedoni–mezzi e gestione incroci
4.4.1. Suddividere i percorsi pedoni/mezzi privilegiando separazioni fisiche (ad es. barriere tipo new jersey o equivalenti).
4.4.2. Dove la separazione fisica non è possibile, rendere gli incroci:segnalati;
chiaramente visibili con segnaletica orizzontale e verticale;
supportati da misure per migliorare la reciproca percezione (specchi panoramici, semafori, luci di avvertimento, sensori o dispositivi equivalenti), assicurando spazi adeguati per i mezzi e minimizzando l’interferenza con i pedoni.
4.5 Sistemi di rilevazione prossimità e tecnologie “tag”
4.5.1. Valutare carrelli con radar a bordo e sensori di prossimità associati a tag assegnati agli operatori a terra (ad es. tramite gilet ad alta visibilità dedicato).
4.5.2. La Scheda descrive la logica a soglie:soglia di allerta: segnali sul carrello (luci/avvisi) e avviso al pedone (vibrazione/segnale acustico);
soglia di allarme: attivazione di funzioni aggiuntive (ad es. rallentamento del mezzo, ulteriori avvisi visivi/sonori).
4.6 Area ricarica batterie: ventilazione e segregazione
4.6.1. Predisporre un’area di ricarica batterie con segnaletica dedicata, in postazioni protette (all’aperto) o in locali dedicati.
4.6.2. I locali devono avere ventilazione naturale o estrazione forzata per limitare la concentrazione di idrogeno nelle vicinanze degli accumulatori.4.7 Gestione tecnica dell’abilitazione: pincode, badge e gestione chiavi
4.7.1. In caso di uso promiscuo, privilegiare carrelli con:
tastierino numerico (pincode personale) o badge;
in alternativa, sistema strutturato (preferibilmente informatizzato) di gestione chiavi per garantire l’uso solo a soggetti autorizzati e tracciare prelievi/restituzioni/tempi, con possibilità di controllo dello stato formativo degli abilitati.
4.8 Accessori: compatibilità, divieti e conformità CE dell’insieme
4.8.1. Prestare attenzione agli accessori. La Scheda evidenzia che l’uso di accessori non previsti (es. gancio inforcabile per carichi oscillanti) è generalmente vietato salvo percorso tecnico-formale adeguato, perché ogni variazione dell’assetto deve essere prevista dal costruttore, pena decadenza della marcatura CE.
4.8.2. Anche per accessori previsti (benne, prolunghe forche, accessori fusti, ecc.), vale l’esigenza di certificazione dell’insieme carrello/accessorio e gestione coerente in valutazione rischi, manuali, manutenzione e addestramento.4.9.1. Eseguire manutenzione da persona competente per mantenere i requisiti di sicurezza, secondo manuale uso e manutenzione.
4.9.2. Anche in assenza di indicazioni del costruttore, la manutenzione deve riguardare i componenti che influenzano la sicurezza di operatore e terzi.4.9.3. Le catene devono essere sottoposte a controlli trimestrali in mancanza di specifiche indicazioni del fabbricante (richiamo ad Allegato VI, punto 3.1.2, D.Lgs. 81/2008).
4.9.4. Curare la tenuta e l’aggiornamento del registro di controllo del carrello.
4.9.5. Dotare gli addetti dei DPI previsti dalla valutazione dei rischi (in coerenza con le aree e le interferenze).
5. Misure organizzative (prevenzione “di sistema”)
5.1 Finalità
5.1.1. Sono misure che dipendono dall’organizzazione aziendale e servono a evitare carenze come: mancata disponibilità DPI, omessa formazione, manutenzione inadeguata, mancata verifica di conformità in presenza di vizi palesi, ecc.
5.2 Scelta e acquisto del carrello “adeguato al contesto”
5.2.1. La Scheda evidenzia come spesso venga trascurata la fase di scelta/acquisto coerente con il “contesto situato”, per mancanza di sinergia tra Ufficio Acquisti e Servizio di Prevenzione e Protezione.
5.2.2. La scelta di attrezzature deve derivare da confronto con preposti, manutenzione e RSPP, valutando:ambiente e layout;
tipologia carichi;
frequenza manovre e interferenze;
dotazioni integrative necessarie (visibilità, sensori, segnalazioni).
5.3 Formazione, informazione e addestramento (abilitazione e contesto aziendale)
5.3.1. Il carrello elevatore rientra tra le attrezzature per cui è richiesta specifica abilitazione ai sensi dell’art. 73, comma 5, D.Lgs. 81/2008, con percorso abilitante definito dall’Accordo Stato-Regioni 22 febbraio 2012 (12 ore complessive e aggiornamento 4 ore ogni 5 anni).
5.3.2. La Scheda richiama inoltre l’applicazione dell’abilitazione anche per uso saltuario/occasionale, e distingue i casi particolari dei carrelli senza sedile, per i quali resta comunque l’obbligo di informazione, istruzione e addestramento adeguato ai sensi dell’art. 71, comma 7.
5.3.3. In ogni caso, le lezioni devono includere elementi specifici della realtà aziendale (layout, flussi, criticità locali).
5.4 Sorveglianza sanitaria
5.4.1. La Scheda indica la necessità di protocollo mirato per l’accertamento dell’assenza di tossicodipendenza o assunzione di sostanze stupefacenti/psicotrope per addetti alla guida di macchine di movimentazione terra e merci, secondo richiamo all’Intesa/Conferenza Stato-Regioni 30/10/2007 (Allegato I).
5.5 Vigilanza e controllo del preposto (comportamenti critici)
5.5.1. È richiesta l’individuazione del preposto che sovrintenda alle attività con carrelli, con attenzione a comportamenti tipicamente associati agli eventi gravi, tra cui:
eccesso di velocità, mancato uso cintura e mancato rispetto precedenze;
marcia con colonne alzate; uso improprio accessori;
carichi instabili o eccedenti portata;
trasporto persone o sollevamento su forche/bancali;
mancato rispetto delle regole di stazionamento, ricarica, parcheggio e istruzioni del fabbricante;
urti contro scaffalature/strutture;
mancata segnalazione di danni visibili; mancato controllo iniziale; mancata conoscenza portata e peso carico; gestione non corretta stoccaggio accessori intercambiabili.
5.5.2. La Scheda suggerisce la disponibilità di una check-list comportamentale a supporto dell’azione di vigilanza del nuovo ruolo del preposto.
6. Misure procedurali (regole operative e disciplina di reparto)
6.1 Finalità
6.1.1. Sono misure che agiscono su comportamento e decisioni “front line”: percezione/accettazione del rischio, applicazione delle regole, uso DPI e rispetto segnaletica.
6.1.2. Lo scopo è ridurre le deviazioni operative che portano a investimento, caduta di carico, urto/collisione e uso improprio.6.2 Procedure minime da implementare (secondo Scheda)
6.2.1. Procedura per flussi di circolazione aziendali, prediligendo sensi unici.
6.2.2. Procedura per autorizzazione all’uso del carrello (incarico, formazione, sorveglianza sanitaria).6.2.3. Procedura per consegna DPI specifici connessi all’uso dei carrelli.
6.2.4. Procedura per gestione chiavi (o credenziali) in caso di uso promiscuo.
6.2.5. Procedura per controllo giornaliero a cura dell’addetto, con check-list inizio/fine turno e obbligo di segnalazione anomalie (fondamentale per manutenzione e prevenzione).
6.2.6. Istruzione per rabbocco e ricarica batterie in sicurezza.
6.2.7. Procedura di registrazione e gestione dei near miss correlati all’uso del carrello.
6.2.8. Check-list generale per preposti che includa anche vigilanza sui comportamenti e sulle interferenze con soggetti terzi (appaltatori/autonomi) operanti in azienda, richiamando la coerenza con gli obblighi di coordinamento ex art. 26 e, ove applicabile, Titolo IV.
7. Conclusioni operative
7.1. L’impostazione della Scheda porta a una conclusione netta: nella prevenzione degli infortuni gravi/mortali con carrelli elevatori, la priorità è la governance della viabilità (layout, separazioni, regole e controlli) più che il solo presidio tecnico “a bordo mezzo”.
7.2. Le misure risultano efficaci quando sono integrate:tecnico-strutturali (separazioni, incroci, sistemi di visibilità/prossimità, ricarica sicura, gestione accessi);
organizzative (scelta mezzo adeguato al contesto, manutenzione e registri, abilitazione, sorveglianza sanitaria, ruolo del preposto);
procedurali (flussi, autorizzazioni, DPI, chiavi, check-list giornaliere, near miss, vigilanza comportamenti e terzi).