Linea guida sulla sicurezza degli impianti elettrici

La sicurezza degli impianti elettrici non può essere considerata una condizione acquisita definitivamente al momento della progettazione, della realizzazione o della messa in servizio. L’evoluzione tecnologica, l’invecchiamento dei componenti, le modifiche ai carichi, le condizioni ambientali e le sollecitazioni operative possono modificare progressivamente le prestazioni e il livello di sicurezza originariamente garantiti.

La Linea Guida CNPI n. 07.1 – “Verifica e controlli impianti elettrici – D.Lgs. 81/08 s.m.i.”, nuova edizione del 1° dicembre 2025, affronta proprio il tema delle verifiche, dei controlli e della manutenzione, con l’obiettivo di fornire criteri tecnici e metodologici per mantenere nel tempo funzionalità, affidabilità e sicurezza degli impianti elettrici.

La nuova Linea Guida CNPI 07.1 propone una lettura moderna della manutenzione degli impianti elettrici.

Non più soltanto:

“intervenire quando qualcosa si rompe”.

Ma:

conoscere l’impianto, raccogliere dati, verificare il degrado, interpretare le variazioni e prevenire il guasto.

Il piano di manutenzione dovrebbe quindi diventare un documento dinamico, costruito sulla base di:

• progetto;
• caratteristiche reali dell’impianto;
• documentazione disponibile;
• manuali dei costruttori;
• analisi del rischio;
• stress operativo;
• condizioni ambientali;
• dati storici;
• verifiche visive;
• prove funzionali;
• misure strumentali.

La stessa Linea Guida precisa che gli esempi riportati non rappresentano tutte le possibili situazioni e che, negli impianti complessi, la predisposizione di un piano efficace può richiedere l’intervento coordinato di più professionisti e specialisti.

In questa prospettiva, verifica, controllo e manutenzione diventano un unico processo di gestione della sicurezza elettrica, destinato ad accompagnare l’impianto per tutto il suo ciclo di vita.

Il principio di fondo è particolarmente importante in ambito prevenzionistico: un impianto conforme al momento della realizzazione può perdere nel tempo parte delle proprie caratteristiche di sicurezza se non viene sottoposto a un adeguato sistema di controllo e manutenzione.

1. Il quadro legislativo e normativo

La Linea Guida richiama, tra i principali riferimenti:

• il D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.;
• il D.M. 37/2008;
• il D.P.R. 462/2001;
• la Norma CEI 64-8, con particolare riferimento alle verifiche degli impianti in bassa tensione;
• la CEI 78-17, per la manutenzione delle cabine elettriche MT/MT e MT/BT;
• la CEI 11-27, relativa ai lavori elettrici;
• la UNI EN 13306, dedicata alla terminologia e ai principi generali della manutenzione.

La guida precisa inoltre che la precedente Guida CEI 0-10, relativa alla manutenzione degli impianti elettrici in bassa tensione, è stata ritirata il 1° aprile 2023 e che la materia è destinata a essere ricondotta in un nuovo quadro normativo comprendente anche gli impianti in media tensione.

Un punto fondamentale: controlli manutentivi e verifiche DPR 462/2001 non sono la stessa cosa

Uno degli aspetti più rilevanti evidenziati dal documento riguarda la distinzione fra:

• controlli e verifiche manutentive;
• verifiche periodiche previste dal DPR 462/2001.

Il D.Lgs. 81/2008, all’articolo 86, impone al Datore di Lavoro di sottoporre gli impianti elettrici a controlli periodici finalizzati a verificarne lo stato di conservazione e di efficienza ai fini della sicurezza. L’esito dei controlli deve essere verbalizzato e tenuto a disposizione degli organi di vigilanza.

La Linea Guida sottolinea che tale registro non deve essere confuso con quello relativo alle verifiche previste dal DPR 462/2001, che hanno finalità differenti e sono svolte dagli organismi abilitati.

Ne consegue che l’effettuazione della verifica periodica ai sensi del DPR 462/2001 non esaurisce automaticamente gli obblighi manutentivi del Datore di Lavoro.

2. La manutenzione come sistema di gestione del rischio

La UNI EN 13306 definisce la manutenzione come la combinazione delle azioni tecniche, amministrative e gestionali attuate durante il ciclo di vita di un’entità per mantenerla o riportarla in uno stato nel quale possa svolgere la funzione richiesta.

In ambito elettrico, la funzione richiesta non è soltanto quella di “fornire energia”, ma comprende almeno:

• sicurezza;
• continuità di servizio;
• prestazioni;
• affidabilità;
• corretto funzionamento delle protezioni;
• conservazione delle caratteristiche definite dal progetto.

La manutenzione assume pertanto una valenza direttamente collegata alla gestione del rischio.

La Linea Guida indica tra i benefici principali:

• mantenimento degli standard di sicurezza;
• maggiore affidabilità e disponibilità dell’energia;
• riduzione dei guasti;
• riduzione dei costi derivanti dai fermi impianto;
• maggiore durata dei componenti;
• conservazione del valore residuo dell’impianto.

3. Manutenzione ordinaria, straordinaria e trasformazione

La corretta qualificazione dell’intervento è essenziale.

Manutenzione ordinaria

Secondo la definizione richiamata dal D.M. 37/2008, rientrano nella manutenzione ordinaria gli interventi finalizzati a contenere il normale degrado d’uso oppure a fronteggiare eventi accidentali, purché non modifichino la struttura dell’impianto o la sua destinazione.

Un esempio tipico è la sostituzione di un componente guasto con un componente avente caratteristiche identiche.

Manutenzione straordinaria

Comprende invece gli interventi non riconducibili alla manutenzione ordinaria, ma che non costituiscono un nuovo impianto, un ampliamento o una trasformazione. La guida ricorda che la manutenzione straordinaria deve essere affidata a imprese abilitate e comporta il rilascio della dichiarazione di conformità prevista dal D.M. 37/2008.

Quando l’intervento diventa trasformazione

La distinzione diventa particolarmente delicata quando un componente viene sostituito con un altro tecnologicamente differente.

La Linea Guida evidenzia che la sostituzione con componenti aventi caratteristiche equivalenti può rientrare nella manutenzione straordinaria soltanto se non modifica il comportamento dell’impianto. Quando invece vengono alterate le condizioni di funzionamento, l’intervento può configurarsi come trasformazione dell’impianto ai sensi del D.M. 37/2008.

4. Le diverse strategie di manutenzione

La manutenzione può essere organizzata secondo strategie differenti.

La Linea Guida richiama la classificazione della UNI EN 13306 distinguendo, fra le altre:

• manutenzione preventiva;
• manutenzione predeterminata;
• manutenzione secondo condizione;
• manutenzione predittiva;
• manutenzione correttiva;
• manutenzione correttiva immediata;
• manutenzione correttiva differita;
• manutenzione migliorativa.

La scelta della strategia non dovrebbe essere casuale.

Il documento propone di partire dall’analisi del rischio associato al componente o al sistema.

Quando il guasto di un componente produce conseguenze limitate, può risultare adeguata una strategia prevalentemente correttiva.

Quando invece il guasto può determinare conseguenze rilevanti per persone, beni, attività produttive o continuità del servizio, la manutenzione dovrebbe evolvere verso modalità preventive, predittive o migliorative.

5. Il concetto di stress operativo e ambientale

Ogni componente elettrico è sottoposto a sollecitazioni che possono modificarne la vita utile.

La guida distingue essenzialmente:

Stress operativo

Può derivare, per esempio, da:

• corrente di esercizio;
• numero di manovre;
• valore delle correnti interrotte;
• armoniche;
• sovratensioni.

Stress ambientale

Può essere determinato da:

• temperatura ambiente;
• sorgenti di calore;
• irraggiamento solare;
• acqua;
• vento;
• polvere e corpi solidi;
• sostanze corrosive;
• contaminanti;
• animali;
• muffe;
• vibrazioni;
• effetti sismici.

La combinazione fra stress operativo e stress ambientale consente di classificare in modo più realistico la criticità del componente e quindi di definire una periodicità manutentiva coerente con le condizioni effettive di esercizio.

6. I cinque livelli di manutenzione

La UNI EN 13306 individua cinque livelli di manutenzione, richiamati dalla Linea Guida:

• Livello 1: operazioni semplici eseguibili con un minimo addestramento;
• Livello 2: attività di base da eseguire da personale qualificato mediante procedure dettagliate;
• Livello 3: attività complesse eseguite da personale tecnico qualificato;
• Livello 4: attività che richiedono competenze specialistiche in una specifica tecnologia;
• Livello 5: attività che richiedono conoscenze e attrezzature tipiche del fabbricante o di organizzazioni altamente specializzate.

La classificazione è particolarmente utile perché consente di associare ogni attività manutentiva alla professionalità effettivamente necessaria.

7. Il piano di manutenzione dell’impianto elettrico

Il piano di manutenzione costituisce il fulcro del sistema.

Secondo la definizione riportata nella Linea Guida, il piano deve programmare le attività necessarie a mantenere nel tempo:

• funzionalità;
• sicurezza;
• qualità;
• efficienza;
• valore economico dell’opera.

La sua definizione deve tener conto:

• dell’analisi del rischio;
• delle prescrizioni legislative;
• delle norme tecniche;
• delle indicazioni del costruttore dell’impianto;
• dei manuali dei singoli componenti;
• delle condizioni reali di utilizzo;
• delle condizioni ambientali.

8. La prima fase: verifica della documentazione

Prima di impostare qualsiasi attività manutentiva è necessario verificare la documentazione disponibile.

La Linea Guida propone di controllare, fra gli altri:

• dichiarazioni di conformità;
• dichiarazioni di rispondenza;
• relazione generale;
• relazioni specialistiche;
• elaborati grafici;
• calcoli del progetto esecutivo;
• piano di manutenzione;
• verbali DPR 462/2001;
• eventuali verbali VVF;
• registri delle verifiche previste da normative specifiche.

Per gli elaborati grafici è particolarmente importante disporre di:

• planimetrie;
• percorsi delle condutture;
• caratteristiche dei cavi;
• schemi unifilari;
• schemi dei quadri MT e BT;
• logiche di commutazione;
• configurazioni dei dispositivi elettronici;
• manuali dei componenti;
• schemi di sistemi particolari, come quelli dei locali medici.

9. Il sopralluogo tecnico e il dossier fotografico

Dopo la verifica documentale deve essere effettuato un sopralluogo tecnico.

La Linea Guida suggerisce di documentare fotograficamente:

• stato dei componenti;
• codice prodotto;
• fabbricante;
• modello;
• numero di serie;
• anno di costruzione.

Il dossier fotografico consente di confrontare nel tempo l’evoluzione del degrado e rappresenta quindi uno strumento particolarmente utile per la manutenzione secondo condizione.

10. L’esame a vista

L’esame visivo non deve essere considerato un’attività banale.

La guida sottolinea che alcune anomalie possono essere difficili da individuare senza specifica esperienza tecnica.

L’esame a vista dovrebbe comprendere almeno:

• identificazione dei componenti;
• corrispondenza con gli schemi elettrici;
• stato di conservazione;
• eventuali segni di surriscaldamento;
• corrosione;
• umidità;
• accumulo di polvere;
• danneggiamenti;
• modifiche non documentate;
• corretta installazione dei componenti;
• integrità delle prese;
• stato dell’illuminazione di emergenza;
• corrette regolazioni dei dispositivi di protezione.

La guida propone anche l’impiego sistematico del dossier fotografico per documentare la situazione riscontrata.

11. I dispositivi differenziali: non conta soltanto che “scattino”

Un punto tecnicamente molto rilevante riguarda la scelta dei dispositivi differenziali.

La guida distingue le principali tipologie:

• tipo AC;
• tipo A;
• tipo F;
• tipo B.

La corretta tipologia deve essere coerente con le caratteristiche delle correnti di guasto e dei carichi alimentati.

Nel tempo, la trasformazione dei carichi — ad esempio per l’introduzione di elettronica di potenza — può rendere non più adeguato un differenziale originariamente corretto.

Pertanto, l’esame manutentivo dovrebbe verificare non soltanto il funzionamento del dispositivo, ma anche la coerenza della sua tipologia rispetto ai carichi realmente presenti.

12. Prove funzionali

Le prove di funzionamento devono accertare che l’impianto, nel suo complesso, continui a soddisfare i requisiti di sicurezza e prestazione previsti.

La Linea Guida indica, fra i parametri da considerare:

• correnti di avviamento;
• tensioni durante l’avviamento dei carichi;
• componenti armoniche;
• corrente sul neutro;
• THD di corrente e tensione;
• flicker;
• temperature delle apparecchiature più critiche.

Il confronto con le misure iniziali o storiche permette di individuare variazioni significative.

13. Il problema delle armoniche

L’introduzione massiccia di carichi elettronici ha reso la qualità dell’energia un elemento sempre più importante della manutenzione elettrica.

Azionamenti, alimentatori, LED, UPS, convertitori e dispositivi elettronici possono introdurre armoniche.

La guida richiama, ad esempio, il fenomeno delle armoniche omopolari che, in sistemi trifase, possono sommarsi sul neutro. Nell’esempio riportato, una terza armonica di 30 A per fase può determinare sul neutro una corrente di 90 A.

Il fenomeno può contribuire a:

• sovraccarichi del neutro;
• interventi indesiderati delle protezioni;
• riduzione del fattore di potenza;
• surriscaldamenti;
• stress dei condensatori;
• fenomeni di risonanza.

14. Rifasamento e rischio di risonanza

Un aumento della distorsione armonica può comportare una riduzione del fattore di potenza.

Il sistema di rifasamento può quindi inserire ulteriori gradini di condensatori.

Tuttavia, l’aumento della capacità collegata modifica la frequenza di risonanza del sistema formato dalla rete, dal trasformatore e dai condensatori.

La guida sviluppa un esempio numerico mostrando come l’ordine della frequenza di risonanza possa progressivamente avvicinarsi alle armoniche caratteristiche generate dai convertitori, determinando condizioni potenzialmente pericolose.

Il messaggio operativo è importante: una modifica apparentemente marginale dei carichi può modificare il comportamento complessivo dell’impianto.

15. Correnti di dispersione e filtri EMC

Le nuove apparecchiature elettroniche possono introdurre correnti di dispersione attraverso i filtri EMC.

La conseguenza può essere l’intervento indesiderato dei dispositivi differenziali.

La Linea Guida evidenzia quindi l’importanza di considerare la suddivisione dei circuiti e di verificare che le correnti di dispersione previste durante il funzionamento ordinario non provochino aperture intempestive delle protezioni.

16. Prova del differenziale mediante pulsante TEST

Il pulsante di prova dell’interruttore differenziale rappresenta una semplice verifica funzionale.

La periodicità può essere definita sulla base delle indicazioni del costruttore e della valutazione del rischio.

Per impianti semplici, tale controllo può essere svolto anche da personale adeguatamente addestrato.

Tuttavia, il pulsante TEST non sostituisce le verifiche strumentali.

17. Verifica strumentale dei differenziali

La prova strumentale consente di verificare il comportamento effettivo del dispositivo.

Lo strumento genera una corrente differenziale crescente fino all’intervento del dispositivo.

La guida indica che la corrente differenziale alla quale il dispositivo interviene non deve risultare superiore alla corrente differenziale nominale prevista.

La prova dovrebbe essere effettuata mediante strumentazione adatta al tipo di differenziale installato.

18. Protezioni degli impianti in media tensione

Le verifiche sui dispositivi di protezione MT sono attività specialistiche.

La Linea Guida evidenzia che richiedono generalmente personale di livello 5 e l’utilizzo di apparecchiature quali cassette prova-relè.

Le prove possono comprendere:

• verifica delle soglie;
• verifica dei tempi;
• controllo delle logiche di stacco e riattacco;
• verifica delle commutazioni;
• verifica dei trasferimenti di carico;
• controllo degli interblocchi;
• integrità dei cablaggi;
• verifica delle logiche programmate.

19. Impianto di terra

Il dispersore di terra deve essere sottoposto a controllo per accertarne l’efficienza e individuare eventuali fenomeni di degrado.

La Linea Guida precisa che tali controlli manutentivi devono essere effettuati anche indipendentemente dalle verifiche previste dal DPR 462/2001 e, quando la valutazione del rischio lo richiede, con frequenza maggiore.

Nei sistemi TT è particolarmente importante non confondere:

• resistenza del dispersore;
• impedenza complessiva dell’anello di guasto.

20. Misura della resistenza di terra

La misura può essere eseguita, ad esempio, con metodo volt-amperometrico.

La guida richiama la necessità di utilizzare modalità differenti in funzione del sistema e del livello di tensione.

Per gli impianti in media tensione vengono richiamate la CEI EN 50522 e la Guida CEI 99-5; per gli impianti in bassa tensione la CEI 64-8 e la Guida CEI 64-14.

21. Misura dell’impedenza dell’anello di guasto

Nei sistemi di bassa tensione può essere utile verificare l’impedenza dell’anello di guasto.

La misura consente di stimare la corrente che circolerebbe in presenza di un guasto franco a terra e di verificare il corretto coordinamento con le protezioni automatiche.

22. Tensioni di contatto e di passo

La verifica delle tensioni di contatto è finalizzata a controllare il rispetto dei valori ammissibili in relazione alla durata del guasto.

Per la tensione di passo, la guida richiama le modalità previste dalla CEI 99-4 e dalla CEI EN 50522.

23. Prove di continuità

Le prove di continuità dei conduttori di protezione e dei collegamenti equipotenziali sono fondamentali per assicurare l’effettiva connessione delle masse all’impianto di terra.

La periodicità dovrebbe essere definita sulla base:

• della normativa;
• delle condizioni di esercizio;
• della valutazione del rischio.

Per i locali medici di gruppo 2 la guida richiama il limite di 0,2 Ω per specifici collegamenti equipotenziali.

24. Controllo delle condutture

I cavi e le condutture possono degradarsi per effetto di:

• temperatura;
• armoniche;
• sovracorrenti;
• sovratensioni;
• carico;
• umidità;
• acqua;
• sostanze corrosive;
• sollecitazioni meccaniche;
• contaminanti;
• animali.

Oltre al controllo visivo può rendersi necessaria la misura della resistenza di isolamento.

La Linea Guida riporta, a titolo di riferimento:

• SELV/PELV: prova a 250 V c.c., resistenza minima 0,5 MΩ;
• fino a 500 V, compreso FELV: prova a 500 V c.c., resistenza minima 1 MΩ;
• oltre 500 V: prova a 1000 V c.c., resistenza minima 1 MΩ.

25. Comandi di emergenza

I comandi di emergenza devono essere sottoposti a verifiche funzionali.

Fra gli aspetti da controllare:

• accessibilità;
• identificazione mediante cartellonistica;
• permanenza della posizione assunta dopo l’azionamento;
• ripristino volontario;
• modalità di intervento sui circuiti;
• corretta funzionalità dei circuiti ausiliari.

26. Manutenzione dei quadri elettrici

I quadri elettrici sono soggetti contemporaneamente a stress:

ambientali

• polvere;
• temperatura;
• umidità;
• corrosione;
• vibrazioni;

operativi

• numero di manovre;
• correnti elevate;
• armoniche.

La guida evidenzia l’evoluzione verso sistemi di monitoraggio integrato capaci di rilevare e storicizzare in tempo reale condizioni anomale e fenomeni di degrado.

27. Termografia

La termografia consente di identificare in modo rapido e non invasivo:

• punti caldi;
• connessioni difettose;
• morsetti allentati;
• sovratemperature;
• componenti degradati.

Tuttavia, l’immagine termica deve essere interpretata da personale competente e spesso deve essere integrata con misure elettriche.

La guida evidenzia inoltre che i rilievi dovrebbero essere eseguiti con il circuito sottoposto alla massima corrente di impiego e in condizioni ambientali non alterate.

28. Serraggio dei morsetti

Il controllo del serraggio deve essere effettuato con strumenti appropriati, come chiavi o cacciaviti dinamometrici.

La Linea Guida richiama però un aspetto spesso trascurato: la verifica della coppia non deve essere ripetuta indiscriminatamente, poiché lo stesso controllo può determinare sollecitazioni meccaniche e progressiva usura del giunto.

29. Pulizia degli impianti

La pulizia è un’attività di sicurezza.

Accumuli di materiale possono:

• favorire corrosione;
• ridurre la dissipazione termica;
• provocare surriscaldamenti;
• incrementare il rischio di guasto o incendio.

Anche questa attività deve essere preceduta dalla valutazione del rischio e affidata a personale adeguatamente formato.

30. Trasformatori MT/BT

La manutenzione dei trasformatori varia in funzione della tecnologia utilizzata.

Trasformatori in resina

La guida richiama:

• condizioni ambientali;
• umidità;
• polvere;
• microfessurazioni;
• scolorimenti;
• scariche;
• ossidazioni;
• serraggi;
• termografia;
• rumore;
• sonde termiche;
• ventilazione;
• regolazioni delle protezioni;
• lista eventi e allarmi.

Trasformatori in olio

Vanno verificati inoltre:

• livello dell’olio;
• perdite;
• stato del fluido isolante;
• eventuale presenza di contaminanti;
• condizioni del silicagel;
• caratteristiche chimico-fisiche dell’olio.

Le prove più complesse devono essere affidate a tecnici specializzati.

31. Interruttori, contattori e relè

Il numero di manovre ammissibili di un interruttore dipende dalla corrente effettivamente interrotta.

La sola età anagrafica del componente non è quindi sufficiente a valutarne il degrado.

Sono particolarmente utili sistemi di monitoraggio capaci di registrare:

• numero delle manovre;
• correnti interrotte;
• eventi;
• guasti;
• parametri ambientali.

Per i relè di protezione sono necessarie verifiche funzionali specialistiche, in particolare negli impianti MT.

32. Regolazione delle protezioni e rischio da arco elettrico

Le soglie delle protezioni devono essere coerenti con il progetto e con lo studio di coordinamento.

Una modifica della corrente o del tempo di intervento può alterare:

• protezione dai sovraccarichi;
• protezione dai cortocircuiti;
• selettività;
• energia incidente in caso di arco elettrico.

La Linea Guida evidenzia che una modifica delle soglie di intervento può richiedere anche una nuova valutazione dei DPI necessari al manutentore.

33. Strumentazione

Le verifiche devono essere eseguite con strumenti adeguati e mantenuti in condizioni idonee.

La guida richiama, tra gli strumenti più frequentemente utilizzati:

• multimetri;
• misuratori di resistenza di terra;
• misuratori dell’impedenza dell’anello di guasto;
• misuratori di isolamento;
• misuratori di continuità;
• strumenti per prove dei differenziali;
• luxmetri;
• strumenti per scariche parziali;
• analizzatori per sovratensioni e disturbi.

La periodicità della calibrazione non viene individuata dalla guida attraverso una scadenza unica: deve essere determinata considerando le indicazioni del costruttore, la precisione richiesta, l’uso, l’usura e l’affidabilità necessaria.

34. Strumenti multifunzione e prove dei differenziali

Gli strumenti prova-differenziali generano una corrente verso terra e misurano il comportamento del dispositivo.

Devono risultare compatibili con il tipo di differenziale installato.

Per dispositivi di tipo A o B, ad esempio, la strumentazione deve poter generare le opportune forme d’onda di prova.

35. Luxmetri e illuminazione

Il documento tratta anche gli strumenti per le verifiche illuminotecniche.

I luxmetri consentono di controllare:

• illuminamento negli ambienti;
• illuminazione delle vie di esodo;
• uscite di emergenza;
• uniformità dell’illuminazione;
• rispondenza ai valori progettuali.

Il rapporto di prova dovrebbe riportare chiaramente i punti di misura, i valori rilevati e le caratteristiche dello strumento utilizzato.

36. Registrazione delle attività

Un sistema manutentivo realmente efficace deve essere documentato.

È opportuno che ogni controllo sia riconducibile almeno a:

• impianto interessato;
• componente;
• data;
• attività effettuata;
• strumento utilizzato;
• risultato;
• eventuale non conformità;
• azione correttiva;
• tecnico incaricato;
• successiva scadenza.

La Linea Guida evidenzia inoltre la possibilità di utilizzare sistemi digitali e di monitoraggio continuo, purché le informazioni vengano adeguatamente archiviate e rese tracciabili.

37. Verso la manutenzione predittiva

Uno degli elementi più moderni della Linea Guida è il passaggio da una manutenzione basata esclusivamente sul calendario a una manutenzione basata sui dati.

Sensori, relè digitali, sistemi di supervisione e monitoraggio possono raccogliere informazioni relative a:

• temperature;
• correnti;
• tensioni;
• armoniche;
• manovre;
• eventi;
• allarmi;
• degradazione;
• stress termico;
• stress elettrico.

In questo modo è possibile programmare gli interventi quando effettivamente necessari, prima che il degrado produca un guasto.

38. Un approccio integrato alla sicurezza elettrica

La vera innovazione metodologica consiste nel considerare l’impianto come un sistema dinamico.

Non è sufficiente chiedersi:

“L’impianto era conforme quando è stato realizzato?”

Occorre chiedersi periodicamente:

• è ancora conforme?
• i carichi sono gli stessi?
• le protezioni sono ancora adeguate?
• la regolazione dei relè è rimasta corretta?
• le condizioni ambientali sono cambiate?
• sono stati aggiunti inverter o UPS?
• sono aumentate le armoniche?
• la corrente sul neutro è cambiata?
• il sistema di rifasamento è ancora compatibile con la rete?
• le correnti di dispersione sono aumentate?
• il trasformatore opera nelle stesse condizioni originarie?
• l’impianto di terra mantiene l’efficienza prevista?

È questo il passaggio da una manutenzione puramente esecutiva a una gestione tecnica del rischio elettrico lungo l’intero ciclo di vita dell’impianto.

39. Ruolo del Datore di Lavoro

Dal punto di vista della sicurezza sul lavoro, il Datore di Lavoro deve assicurarsi che gli impianti vengano mantenuti in condizioni di sicurezza.

Questo significa organizzare:

• controlli;
• verifiche;
• manutenzione;
• registrazione;
• gestione delle anomalie;
• interventi correttivi.

Il Datore di Lavoro non deve necessariamente eseguire personalmente le verifiche, ma deve assicurarsi che vengano affidate a soggetti con competenze adeguate rispetto alla complessità delle attività.

La Linea Guida richiama espressamente il ruolo delle diverse competenze tecniche e la necessità, negli impianti complessi, di coordinare più professionalità.

Riferimento del documento

CNPI – Consiglio Nazionale dei Periti Industriali e dei Periti Industriali Laureati
Linea Guida n. 07.1 – Verifica e controlli impianti elettrici – D.Lgs. 81/08 s.m.i.
Nuova edizione – 1 dicembre 2025.

Il presente articolo ha finalità tecnico-informativa e di approfondimento. Le attività di verifica, manutenzione e modifica degli impianti elettrici devono essere definite ed eseguite da soggetti in possesso delle competenze, qualifiche e abilitazioni richieste dalla legislazione e dalla normativa tecnica applicabile, tenendo conto delle caratteristiche specifiche dell’impianto e delle indicazioni dei costruttori.

fonte: cnpi.eu

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