Procedura aziendale Industria alimentare

1. Scopo

1.1. Definire misure preventive e protettive e modalità operative standard per ridurre gli infortuni nel comparto industria alimentare connessi a:

• contatto con organi lavoratori in movimento (linee e macchine);

• avviamento inatteso/inopportuno di macchine e impianti;

• fuoriuscita/contatto con gas, fumi, aerosol e liquidi pericolosi (incluse temperature elevate/basse e chimici di sanificazione);

• pulizia/sanificazione/disinfezione (rischio chimico + rischio meccanico);

• viabilità interna e rischio investimento (produzione e logistica);

• caduta dall’alto di gravi (stoccaggi, big bag, pallet, scaffalature) e, ove applicabile, caduta dall’alto dell’operatore in manutenzione.

2. Campo di applicazione

2.1. La procedura si applica a: reparti di produzione, confezionamento, aree di cottura/pastorizzazione/raffreddamento/surgelazione, magazzini, carico-scarico, manutenzione, aree CIP/COP e locali chimici.
2.2. Si applica a: lavoratori interni, preposti, manutentori, appaltatori/fornitori e trasportatori operanti all’interno del sito.

3. Riferimenti normativi essenziali

3.1. D.Lgs. 81/2008: valutazione dei rischi, gestione della prevenzione, uso attrezzature e manutenzione, informazione-formazione-addestramento, DPI, emergenze, viabilità e luoghi di lavoro, gestione interferenze.
3.2. Manuali d’uso e manutenzione delle macchine/impianti e istruzioni dei fabbricanti.
3.3. Procedure interne: gestione emergenze, gestione sostanze, gestione rifiuti/sversamenti, gestione near miss, permessi di lavoro (se adottati).

4. Definizioni operative

4.1. Macchine/linee alimentari: impastatrici, spezzatrici, tritacarne, insaccatrici, sfogliatrici, miscelatori, coclee, nastri, confezionatrici, pallettizzatori, impianti termici e di processo.
4.2. LOTO: isolamento e blocco delle energie (elettrica, pneumatica, idraulica, meccanica, termica) per prevenire riavvii inattesi.
4.3. Sanificazione: insieme di attività di pulizia e disinfezione/sanificazione, incluse attività CIP/COP, lavaggi manuali e nebulizzazioni.
4.4. Agenti pericolosi: sostanze chimiche (detergenti/disinfettanti), gas e vapori, aerosol, liquidi a rischio (corrosivi, irritanti), fluidi caldi/freddi.

5. Ruoli e responsabilità

5.1 Datore di lavoro / Direzione

a) Approva la procedura e garantisce risorse per ripari, interblocchi, layout, aspirazioni/ventilazione, segnaletica, DPI e formazione.
b) Assicura che le macchine siano idonee, mantenute e utilizzate nei modi previsti.

5.2 RSPP / HSE

a) Coordina valutazioni rischio specifiche (macchine, chimici, viabilità, sanificazione).
b) Redige/aggiorna check-list, istruzioni operative e piani di emergenza.
c) Definisce criteri di scelta DPI e verifica efficacia delle misure.

5.3 Preposto

a) Vigila sul rispetto di procedure, divieti, uso DPI e corretto impiego delle macchine.
b) Esegue controlli comportamentali e dispone stop lavori/fermo linea in caso di non conformità critica.
c) Verifica la corretta compilazione delle check-list.

5.4 Lavoratori (operatori linea)

a) Usano macchine solo come previsto, con ripari in posizione e dispositivi attivi.
b) Compilano check-list pre-uso e segnalano anomalie, guasti e near miss.
c) Non manomettono ripari/interblocchi e rispettano le procedure di pulizia/sanificazione.

5.5 Manutentori (interni/esterni)

a) Operano con LOTO e procedure di riavvio controllato.
b) Ripristinano protezioni e verificano i dispositivi di sicurezza post-intervento.
c) Registrano interventi e rilasciano la macchina “idonea” alla ripartenza.

5.6 Appaltatori/fornitori/trasportatori

a) Operano solo previa informazione su regole di sito e interferenze.
b) Rispettano viabilità, aree interdette, procedure di carico/scarico e divieti.

6. Regole generali e divieti inderogabili

6.1 Divieti su macchine/linee

a) Vietato rimuovere, disattivare o bypassare ripari e dispositivi di sicurezza.
b) Vietato intervenire su organi in movimento (sblocco, pulizia, regolazione) se non espressamente previsto dal fabbricante e comunque solo con misure alternative e autorizzazione del preposto.
c) Vietato usare la macchina per usi diversi da quelli previsti nel manuale.
d) Vietato riavviare una linea senza procedura di verifica area libera e consenso coordinato (se previsto).

6.2 Divieti su agenti pericolosi e sanificazione

a) Vietato travasare o conservare chimici in contenitori “alimentari” o non etichettati.
b) Vietato miscelare prodotti chimici non compatibili o fuori istruzioni.
c) Vietato effettuare sanificazione in prossimità di organi in movimento senza distanza e ausili idonei.
d) Vietato eseguire operazioni con aerosol/nebbiogeni in assenza di ventilazione prevista e DPI adeguati.

6.3 Divieti su viabilità e movimentazione

a) Vietato transito pedonale in corsie mezzi e aree di movimentazione automatizzata.
b) Vietato sostare sotto carichi sospesi o in zone interdette.
c) Vietato stoccaggio instabile (big bag sovrapposti su superfici non idonee; pallet danneggiati; scaffali sovraccarichi).

7. Sicurezza macchine e linee di produzione (organi in movimento)

7.1 Ripari, interblocchi e segnalazioni

7.1. Tutti i ripari (fissi/mobili/interbloccati) e dispositivi di sicurezza devono essere presenti, correttamente posizionati ed efficaci.
7.2. Presso le protezioni devono essere presenti avvisi operativi: organi in movimento e divieto di rimozione/ intervento a macchina in moto.
7.3. Ogni anomalia su ripari/interblocchi comporta fermo linea e segnalazione a manutenzione e preposto.

7.2 Sblocchi, inceppamenti e interventi rapidi

7.4. Gli sblocchi devono essere gestiti con procedura: arresto, messa in sicurezza, isolamento energie se necessario, utilizzo di ausili (spingitori, ganci, attrezzi dedicati) evitando le mani in zona pericolosa.
7.5. È vietato “forzare” la ripartenza senza verifica delle cause e ripristino delle condizioni di sicurezza.

8. Riavvii e avviamenti inattesi: controllo delle energie (LOTO) e riavvio sicuro

8.1 LOTO – principi

8.1. LOTO è obbligatorio per: manutenzione, pulizia tecnica, sblocco complesso, interventi su quadri, sostituzione componenti e ogni attività che esponga l’operatore a organi pericolosi con possibilità di riavvio.
8.2. Devono essere isolate tutte le energie presenti (elettrica, pneumatica, idraulica, meccanica, termica) e verificate le energie residue.

8.2 Procedura di riavvio controllato

8.3. Il riavvio avviene solo dopo:

• ripristino ripari e dispositivi;

• rimozione attrezzi/materiali dalla zona pericolosa;

• verifica “area libera” e comunicazione ai presenti;

• consenso secondo ruoli (operatore/manutentore/preposto, se previsto);

• prova funzionale in sicurezza.

9. Sanificazione, disinfezione e pulizie: gestione combinata rischio chimico e meccanico

9.1 Pianificazione e scelta agenti

9.1. La scelta dei detergenti/disinfettanti deve derivare da valutazione del rischio: pericolosità, modalità d’uso, compatibilità con superfici e impianti, modalità di diluizione, temperature e tempi di contatto.
9.2. Deve essere garantita tracciabilità interna delle sostanze e corretta etichettatura dei contenitori di lavoro.

9.2 Esecuzione in sicurezza

9.3. Prima della sanificazione: arresto e messa in sicurezza della macchina; ove necessario applicare LOTO.
9.4. Se per ragioni operative non è possibile arrestare parti in movimento (scenario eccezionale): operare a distanza con ausili e procedure dedicate, con vigilanza del preposto.
9.5. Gestire aerosol/nebbiogeni solo con ventilazione prevista e DPI coerenti.

9.3 Gestione sversamenti e contatti

9.6. Devono essere disponibili kit assorbenti e procedure per sversamenti.
9.7. In caso di contatto o irritazione: applicare procedure di emergenza, lavaggi e allertamento secondo piano interno.

10. Agenti pericolosi: gas, fumi, aerosol e liquidi (incluse temperature)

10.1. Dove necessario, adottare aspirazione localizzata, ventilazione e barriere fisiche.
10.2. Definire un piano di emergenza per fuoriuscite/contatti, includendo formazione del personale, accesso a DPI e attrezzature di soccorso.
10.3. Garantire segregazione e segnalazione delle aree a rischio e controllo dell’accesso.

11. Viabilità interna e rischio investimento

11.1. Predisporre percorsi pedonali separati da quelli veicolari e dalle aree di movimentazione automatizzata dei prodotti.
11.2. Delimitare le vie di circolazione con segnaletica e garantire ampiezza adeguata.
11.3. Gestire incroci e punti ciechi con specchi e segnalazioni; applicare limiti di velocità e precedenze.
11.4. Regolare accesso di terzi (trasportatori) con aree di attesa dedicate e briefing di sito.

12. Gestione materiali e stoccaggi (big bag, pallet, scaffalature)

12.1. Stoccaggi devono garantire stabilità: superfici idonee, criteri di sovrapposizione, pallet integri, scaffali protetti.
12.2. Vietare sovrapposizione di big bag su superfici non adeguate o senza criteri di stabilità.
12.3. Interdire transito/stazionamento in zone con rischio caduta materiali; usare segnalazioni e, se necessario, movieri.

13. DPI: scelta, compatibilità e controllo d’uso

13.1. I DPI devono essere adeguati al rischio senza introdurre rischi ulteriori (es. impigliamento vicino a organi in moto).
13.2. DPI tipici: guanti/grembiuli chimico-resistenti per sanificazione, protezione vie respiratorie per aerosol, protezione occhi/viso, calzature antiscivolo, alta visibilità in aree logistiche.
13.3. Il preposto verifica l’effettivo utilizzo nelle fasi previste.

14. Emergenze e incidenti

14.1. In caso di malfunzionamento/incidente: arresto macchina, allontanamento area, isolamento alimentazioni secondo istruzione di emergenza.
14.2. Attivare soccorso e gestione del primo intervento secondo piano interno e formazione ricevuta.

15. Registrazioni

15.1. Check-list operative compilate e archiviate secondo criteri aziendali.
15.2. Registro controlli e manutenzioni (con evidenza su ripari/interblocchi).
15.3. Registri sanificazione (quando richiesti dall’organizzazione) e segnalazioni near miss/incidenti.

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