Misure preventive e protettive per il contenimento dei rischi nel settore lavorazioni del legno

La Scheda 26 Infor.MO di INAIL dedicata agli infortuni nell’industria del legno (Ateco C16) ricostruisce, con il modello multifattoriale Infor.Mo, modalità di accadimento e fattori causali a partire dalle inchieste svolte dai Servizi di prevenzione delle ASL. L’impostazione è operativa: individua le dinamiche più frequenti e propone misure di prevenzione e protezione coerenti con il D.Lgs. 81/2008, con specifico richiamo ai Titoli III e IV e agli Allegati V e VI (requisiti delle attrezzature e dei DPI/DPC).

Nel settore legno, la Scheda evidenzia che:

• l’incidentalità è significativamente associata a criticità procedurali/comportamentali e a problemi di sicurezza delle macchine/attrezzature (assenza, inadeguatezza o manomissione delle protezioni);

• le modalità incidentali più ricorrenti includono contatto con organi in movimento, cadute dall’alto e proiezione di solidi (schegge/pezzi).

Ne deriva un principio chiave: le misure non possono essere solo “DPI-centriche”. Devono integrare, in modo coordinato:

• soluzioni tecniche (ripari, interblocchi, arresti, dispositivi antirigetto, segregazioni, layout e segnaletica);

• soluzioni organizzative (procedure, permessi/controlli, coordinamento, vigilanza del preposto);

• competenze (informazione/formazione/addestramento, soprattutto su scenari anomali prevedibili);

• manutenzione e verifiche (programmate e documentate).

Misure specifiche per le tre tipologie di incidente più frequenti

A) Contatto con organi lavoratori in movimento (seghe, fresatrici, squadratrici, ecc.)

Questa tipologia è la più ricorrente e tipicamente associata a amputazioni/ferite agli arti superiori. Le misure indicate in Scheda seguono una logica di “barriera” tra operatore e pericolo e di controllo affidabile dell’energia.

Misure tecniche (prioritarie):

• Protezioni fisse e mobili idonee a impedire il contatto con gli organi in movimento (carter, cuffie, ripari dedicati).

• Interblocchi e dispositivi di sicurezza: barriere fotoelettriche, microinterruttori, comandi a due mani, logiche che impediscano l’avvio o provochino l’arresto in condizioni di pericolo.

• Attrezzature/ausili per operazioni “critiche” (pulizia, spinta, avvicinamento al punto di lavorazione): aste di spinta, attrezzi distanziatori; e soprattutto sistemi di blocco energia (lockout/tagout) per evitare interventi con macchine in moto.

Misure organizzative e procedurali:

• Divieto assoluto di rimozione/manomissione delle protezioni.

• Controlli e verifiche sulle attrezzature da parte di persona competente, con esiti scritti e conservati (richiamo esplicito all’art. 71, commi 8 e 9, D.Lgs. 81/2008 nella Scheda).

• Procedure e istruzioni operative affisse presso le macchine utensili: non solo “regole generali”, ma passaggi chiari per assetti macchina, set-up, pulizia, cambio utensile, gestione inceppamenti e ripartenza.

• Sorveglianza/vigilanza operativa del datore di lavoro o del preposto durante taglio, levigatura e manutenzione.

Competenze e addestramento:

• Addestramento specifico sull’uso delle macchine, inclusi impieghi corretti e situazioni anormali prevedibili (richiamo in Scheda all’art. 73, D.Lgs. 81/2008).

• Simulazioni pratiche e aggiornamenti periodici per operatori e manutentori, orientati a errori tipici (interventi in macchina in funzione, riavvii impropri, uso scorretto di spintori/distanziatori).

Osservazione tecnica di sintesi (coerente con la Scheda):
La prevenzione efficace in questo scenario si ottiene quando i ripari e gli interblocchi sono progettati per essere “usabili” (non aggirabili nella pratica), e quando le operazioni ad alto rischio (pulizia, sblocco, manutenzione) sono governate da procedure + LOTO e non lasciate all’improvvisazione.

B) Caduta dall’alto dell’infortunato (tetti, coperture, soppalchi, attrezzature per lavoro in quota)

Per le cadute dall’alto la Scheda evidenzia spesso una combinazione di: errori procedurali + mancato uso di sistemi anticaduta + carenze degli apprestamenti collettivi/ambienti di lavoro.

Misure collettive e di cantiere (prioritarie):

• Parapetti provvisori e reti anticaduta conformi alle norme tecniche richiamate (UNI EN 13374 e UNI EN 1263).

• Uso di PLE, trabattelli e ponteggi conformi alle disposizioni di legge, con manutenzione e verifiche periodiche previste.

Verifiche preliminari e condizioni di accesso:

• Verifica periodica di coperture, tetti e soppalchi (con attenzione ai lavori di installazione/manutenzione infissi).

• Verifica della calpestabilità delle coperture prima dell’accesso dei lavoratori (tema critico in molte cadute da lucernari/lastre non portanti).

Pianificazione, coordinamento e documentazione:

• POS con identificazione puntuale delle fasi a rischio caduta e dei sistemi di protezione adottati.

• Coordinamento tra imprese ai sensi dell’art. 26 D.Lgs. 81/2008 per gestire interferenze (es. installazioni, sollevamenti, accessi simultanei, uso di mezzi).

• DPI anticaduta e DPI complementari:

• Sistemi anticaduta (imbracature, cordini, assorbitori) conformi al Titolo III, Capo II e alla UNI EN 363, quando la protezione collettiva non elimina il rischio residuo.

• Calzature antiscivolo (UNI EN ISO 20345) e caschi (UNI EN 397) come presidi complementari, in particolare in contesti con rischio di scivolamento/urto.

  
  

Osservazione operativa:
Qui la Scheda è molto chiara nel messaggio implicito: la prevenzione non è “mettere l’imbracatura”. È progettare l’attività in modo che il lavoratore operi su un sistema di accesso e lavoro sicuro (DPC e attrezzature idonee), con DPI anticaduta correttamente scelti, ancorati e gestiti.

C) Proiezione di solidi (schegge, pezzi espulsi, antirigetto)

Per questa modalità, la Scheda sottolinea spesso la carenza o inadeguatezza dei dispositivi anti-schegge/antirigetto e, in parallelo, il mancato impiego di DPI occhi/viso.

Misure tecniche:

• Ripari fissi regolabili oppure ripari mobili interbloccati sulle macchine utensili, idonei a contenere la proiezione.

• Controllo della velocità di rotazione e verifica del corretto serraggio/bloccaggio dei pezzi su morse, mandrini o sistemi equivalenti.

DPI mirati al rischio residuo:

• Occhiali o visiere conformi UNI EN 166.

• Grembiuli resistenti agli urti e guanti di protezione meccanica conformi UNI EN 388, in coerenza con le lavorazioni e con il rischio di impigliamento (da valutare caso per caso quando ci sono organi in rotazione).

Misure trasversali di miglioramento (procedurali, macchine, ambienti, DPI)

La Scheda conclude con indicazioni “di sistema” che valgono oltre le tre dinamiche e che, nella pratica, sono quelle che determinano continuità e stabilità dei risultati.

3.1 Procedura e comportamento: standardizzare le attività “ad alto scostamento”

Tra le misure consigliate:

• elaborare procedure operative standard anche per pulizia e manutenzione (attività spesso eseguite “in fretta” e quindi a rischio elevato);

• promuovere una cultura partecipata, incentivando la segnalazione dei near miss (infortuni mancati) come leva di miglioramento continuo.

3.2 Macchine e attrezzature: conformità, manutenzione, controlli quotidiani

La Scheda richiama esplicitamente la necessità di:

• prepararsi all’applicazione del Regolamento (UE) 2023/1230 sulle macchine (applicabile dal 20 gennaio 2027) orientando gli acquisti verso macchine conformi;

• verificare le attrezzature antecedenti al 21 settembre 1996 rispetto ai requisiti dell’Allegato V del D.Lgs. 81/2008;

• vietare l’uso di macchine prive di protezioni o con sistemi di arresto inefficaci;

• programmare manutenzione preventiva/straordinaria con personale qualificato secondo indicazioni del fabbricante e norme vigenti;

• adottare check-list giornaliere su protezioni, emergenze e aspirazioni localizzate.

3.3 Ambienti di lavoro: layout, spazi e segregazione dei flussi

Per ridurre rischi interferenziali e di movimentazione:

• progettare spazi adeguati a carico/scarico e movimentazione;

• separare percorsi pedonali e carrabili e implementarli con segnaletica conforme (richiamo a UNI ISO 7010 nella Scheda).

3.4 DPI: scelta, consegna, addestramento, manutenzione e vigilanza d’uso

La Scheda ribadisce un ciclo di gestione completo dei DPI:

• corretta individuazione in base alla valutazione dei rischi (art. 28 D.Lgs. 81/2008) e fornitura ai lavoratori (art. 77 D.Lgs. 81/2008);

• addestramento efficace (in particolare per DPI di III categoria) e gestione manutentiva: conservazione, scadenze, sostituzione per danneggiamento;

• controllo sull’effettivo utilizzo con supporto di preposti e SPP.