Industria alimentare – Sicurezza su macchine, sanificazione, agenti pericolosi e viabilità
Analisi Scheda Infor.MO 20 – Industria alimentare
Nel comparto alimentare, le misure preventive e protettive risultano efficaci quando integrano:
procedure dettagliate per attività ricorrenti e critiche (sblocco, riavvio, pulizia/sanificazione, manutenzione);
ripari e interblocchi realmente efficaci e non eludibili su impastatrici, coclee, nastri, tritacarne, confezionatrici, pallettizzatori e impianti termici;
lock-out/tag-out e coordinamento di squadra per prevenire avviamenti intempestivi;
aspirazione/ventilazione e gestione emergenze per agenti aerodispersi e liquidi/gas pericolosi;
vigilanza del preposto per prevenire prassi scorrette “abituali”;
gestione sicura di stoccaggi (big bag/pallet) e viabilità nelle aree di magazzino e carico-scarico.
1.1. Il presente testo rielabora e contestualizza le misure preventive e protettive della Scheda Infor.MO 20 (2023) riferita alle dinamiche infortunistiche e ai fattori di rischio nell’industria alimentare (Ateco C10), con specifico focus sulle modalità incidentali più ricorrenti nel comparto.
1.2. Il comparto include attività dalla lavorazione e conservazione di carne/pesce/frutta e ortaggi, all’industria lattiero-casearia, ai prodotti da forno e farinacei, fino ai prodotti per l’alimentazione degli animali.1.3. Le misure sono orientate a contesti tipici dell’alimentare: ambienti di produzione, confezionamento, pastorizzazione/cottura/surgelazione, magazzino e carico-scarico, nonché attività di manutenzione e pulizia/sanificazione.
2. Quadro normativo essenziale
2.1. Le misure si collocano nel perimetro del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. (valutazione dei rischi, uso attrezzature, formazione/addestramento, manutenzione, gestione emergenze, DPI, viabilità e luoghi di lavoro).
3. Evidenze Infor.MO: dinamiche e fattori causali caratteristici del settore alimentare
3.1. Nella Scheda, le tre modalità incidentali primarie risultano:
contatto con organi lavoratori in movimento (48,2%);
avviamento inatteso/inopportuno di veicolo/macchina/attrezzatura (13,1%);
fuoriuscita/contatto con gas, fumi, aerosol e liquidi (anche ad alta/bassa temperatura o pericolosi) (8,3%).
3.2. Gli agenti materiali tipicamente coinvolti sono macchine e impianti propri del comparto: impastatrici, spezzatrici, insaccatrici, tritacarne/tritatrici, sfogliatrici, trasportatori/miscelatori a coclea, nastri trasportatori, impianti di cottura/pastorizzazione/trafilamento/surgelazione/confezionamento; per gli avviamenti inattesi sono citati anche pallettizzatori e impianti di movimentazione.
3.3. Per i fattori di rischio, la Scheda evidenzia il peso degli aspetti procedurali (sequenze scorrette, pratiche abituali, azioni estemporanee e carenze di informazione/formazione/addestramento), seguiti dalle criticità su utensili/macchine/impianti.
3.4. Nelle macchine/impianti implicati, ricorrono: mancanza di protezioni fisse/mobili/sensibili (griglie, carter, microinterruttori, barriere immateriali), inadeguatezza dei sistemi di protezione e rimozione/modifica dei sistemi di sicurezza; si tratta di macchine di lavorazione di prodotti da forno/farinacei/carni/ortaggi, ecc.
3.5. Nel fattore “Ambiente” sono citate: carenze di protezione contro caduta materiali, spazi di manovra inadeguati, assenza segnaletica, carenze di aspirazione/ventilazione e criticità di sicurezza ATEX in alcuni ambienti.
3.6. Nei DPI, le criticità risultano soprattutto collegate al non utilizzo (guanti, grembiuli, protezione vie respiratorie, dispositivi di imbrago anche per recupero in emergenza) e, in misura minore, a mancata fornitura.
3.7. Nei materiali, ricorre lo stoccaggio non adeguato (es. big bag sovrapposti senza superfici idonee) e l’uso di contenitori non idonei/non etichettati, talvolta contenitori “alimentari” impiegati impropriamente per agenti chimici.
4. Misure preventive e protettive: impostazione generale (priorità di sistema)
4.1. La Scheda pone come prerequisito la conoscenza delle cause a esito grave e una valutazione del rischio coerente: ciò consente di selezionare misure che riducono gli eventi ad alta conseguenza (amputazioni e schiacciamenti, tipici del settore).
4.2. Dato l’elevato contributo delle cause procedurali, la misura strutturale più efficace è la definizione e adozione di procedure di lavoro sicure, dettagliate per attività e “applicabili in reparto”, integrate da informazione/formazione e addestramento pratico sull’uso delle attrezzature.
4.3. È essenziale il controllo e la supervisione (ruolo del preposto) per prevenire la formazione di prassi scorrette abituali, tipiche dei contesti con ritmi produttivi elevati e attività ripetitive (linee, confezionamento, movimentazione, pulizie).
5. Misure per le modalità incidentali prioritarie del comparto alimentare
5.1 Contatto con organi lavoratori in movimento (linee e macchine alimentari)
5.1.1 Misure tecniche e di protezione collettiva
a) Proteggere/segregare le zone operative con barriere fisiche e/o dispositivi interbloccati, coerenti con il ciclo di lavoro e non eludibili nell’uso reale (carter, griglie, microinterruttori, barriere immateriali).
b) Garantire presenza, posizionamento corretto ed efficacia dei ripari e dei dispositivi di sicurezza previsti dal fabbricante, anche dopo interventi di pulizia/manutenzione (tema ricorrente nel settore).
5.1.2 Misure organizzative e procedurali
a) Collocare presso le protezioni cartellonistica con: presenza organi in movimento, divieto di rimozione protezioni, divieto di regolazioni/manutenzioni con organi in moto.
b) Vietare modalità operative tipiche del comparto che espongono al rischio: accessi a nastri/coclee/impastatrici/insaccatrici con macchina in funzione, interventi “rapidi” per sblocchi o riallineamenti senza messa in sicurezza.
c) Se, per esigenze previste dal fabbricante, alcune operazioni devono avvenire con organi in movimento, adottare misure alternative di riduzione rischio (procedure dedicate, distanza di sicurezza, utensili/ausili) e rafforzare formazione e vigilanza.
5.1.3 Formazione e addestramento
a) Addestramento pratico su: uso corretto ripari, accessi consentiti, sblocco/inceppamenti, ripartenza in sicurezza, gestione pulizia/sanificazione in prossimità di organi in moto.
5.2 Avviamento inatteso/inopportuno di macchine e impianti (linee, confezionamento, pallettizzazione)
5.2.1 Misure tecniche
a) Dotare le macchine di comandi e dispositivi di sicurezza visibili e identificabili, protetti contro azionamenti accidentali.
b) Implementare chiusura a chiave dei quadri di azionamento con tenuta della chiave da parte dell’operatore/manutentore (logica lock-out) e cartellonistica di avvertimento (tag-out).
5.2.2 Misure organizzative e di squadra
a) Standardizzare la procedura di riavvio dei cicli produttivi: verifica assenza persone in zone pericolose, coordinamento tra componenti della squadra e gestione delle interferenze (criticità frequentemente associate agli avviamenti intempestivi).
b) Attivare protocolli manutentivi che includano isolamento energie, test di non avviamento e ripristino controllato dei ripari dopo interventi.
5.3 Fuoriuscita/contatto con gas, fumi, aerosol e liquidi (anche alta/bassa temperatura o pericolosi)
Nel comparto alimentare questa modalità si collega spesso a impianti e contenitori ad uso alimentare (serbatoi, fermentatori, autoclavi, impianti di cottura/surgelazione) e a operazioni di lavaggio/sanificazione.
5.3.1 Misure tecniche
a) Utilizzare barriere fisiche, aspirazione localizzata e ventilazione adeguata per ridurre l’esposizione.
b) Nei casi pertinenti, considerare requisiti e gestione di sicurezza ATEX per ambienti con caratteristiche insufficienti (da valutare in relazione a polveri/vapori e impianti).
5.3.2 DPI e misure di emergenza
a) Fornire DPI adeguati (protezione vie respiratorie, guanti, grembiuli e, se previsto, imbraghi anche per recupero in emergenza) e assicurare l’effettivo utilizzo mediante formazione e vigilanza.
b) Redigere un piano di emergenza che includa formazione del personale e accesso rapido a equipaggiamento di protezione e soccorso in caso di fuoriuscita/contatto con agenti pericolosi.
6. Pulizia, sanificazione e disinfezione: misura critica e altamente contestuale all’alimentare
6.1. Nel comparto alimentare le operazioni di pulizia/sanificazione sono frequenti e spesso svolte a fine turno o in condizioni operative pressanti; la Scheda richiede particolare attenzione perché possono combinare rischio chimico e rischio meccanico.
6.2. Misure fondamentali:
a) procedure dedicate che limitino l’esposizione ad agenti pericolosi e regolino scelta/diluizione/tempo di contatto e modalità di applicazione;
b) se la pulizia riguarda parti in movimento o prossime alle stesse e non è possibile arrestarne il moto per ragioni operative, operare a distanza di sicurezza e con ausili che riducano contatto/trascinamento al minimo.
6.3. Va impedito l’uso improprio di contenitori alimentari per chimici pericolosi e garantita etichettatura e stoccaggio idonei (tema richiamato nei fattori “Materiali”).
7. Misure per ulteriori modalità di accadimento rilevanti in stabilimento alimentare
7.1 Caduta dall’alto dell’infortunato (manutenzioni su impianti/strutture)
7.1.1. Garantire misure di protezione da caduta dall’alto, collettive e/o individuali, con procedure e controllo dell’accesso in quota durante manutenzioni e interventi su impianti.
7.2 Caduta dall’alto di gravi (movimentazione e magazzino)
7.2.1. Fornire attrezzature ancorabili e misure di trattenuta/posizionamento idonee quando necessario.
7.2.2. Prevedere segnalazioni fisse o mobili nelle aree di movimentazione e interdire passaggio/stazionamento nelle zone pericolose; usare movieri quando richiesto.
7.2.3. Gestire lo stoccaggio (big bag, pallet, scaffalature) con criteri di stabilità e superfici idonee, evitando sovrapposizioni non sicure.
7.3 Rischio di investimento (aree di produzione e logistica alimentare)
7.3.1. Predisporre percorsi pedonali separati da quelli veicolari e dalle aree di movimentazione automatizzata dei prodotti.
7.3.2. Assicurare vie di circolazione interne di ampiezza adeguata, delimitate e mantenute efficaci con segnaletica.
8. Manutenzione, controlli e registro: presidio obbligatorio nel settore
8.1. Le macchine e le attrezzature devono essere oggetto di controlli periodici e manutenzione per:
garantire regolare funzionamento nel tempo;
verificare presenza/posizionamento/efficacia di ripari e dispositivi di sicurezza.
8.2. Il registro dei controlli è indicato come strumento utile e deve essere oggetto di supervisione (coerenza delle registrazioni, completezza e tempestività).
8.3. In caso di malfunzionamento/incidente: applicare procedure di emergenza (arresto, allontanamento, isolamento alimentazione), con comunicazione e addestramento preventivi.
9. DPI: scelta, compatibilità e prevenzione del “rischio indotto”
9.1. I DPI, quando previsti, devono essere adeguati ai rischi e scelti senza introdurre un rischio maggiore, considerando esigenze ergonomiche e di salute.
9.2. Nel comparto alimentare, dove guanti e grembiuli sono spesso usati per ragioni igieniche oltre che di sicurezza, è essenziale governare l’uso in relazione al rischio di impigliamento vicino a organi in moto e al rischio chimico in sanificazione.
10. Rumore: possibile cofattore infortunistico
10.1. In ambienti particolarmente rumorosi, la Scheda suggerisce di programmare un piano aziendale di riduzione del rumore (bonifica acustica, sostituzione sorgenti, ecc.) per migliorare percezione del pericolo e comunicazioni operative, riducendo un cofattore degli eventi.