Metodologie di valutazione e analisi del rischio

le tecniche disponibili sono diverse e “occorre quindi avere una idea precisa di quale sia la più appropriata per lo scopo che si vuole raggiungere”:

Analisi storica

Questa metodologia, “utile nell'esecuzione di studi ambientali e biostatistici, per il monitoraggio sanitario o per l'analisi di eventi incidentali”, parte dall’analisi di incidenti “già verificatisi nella storia dell'industria”.

Il metodo consiste dunque “in una elaborazione statistica di dati che possono essere ottenuti da diverse fonti” (dati INAIL, report interni, banche dati, letteratura tecnica specializzata) ed è valido “solo per prevenire tipologie di incidenti che si sono già verificati” e deve, quindi, essere integrato da tecniche predittive.

L’Analisi storica consente “di avere una visione globale del problema, analizzando sia le cause sia le conseguenze sia eventuali modifiche organizzative e/o procedurali, strutturali e/o impiantistiche apportate dall'azienda per evitare il ripresentarsi dell'incidente”.

Spesso i report interni dell’azienda, che sarebbero la migliore fonte di informazioni, non ci sono o sono incompleti, “inattendibili o poco accessibili (spesso le registrazioni sono cartacee e non indicizzate)”.

Check-List

Questo metodo è costituito da liste di argomenti, in forma di questionario (SI, NO, NON PERTINENTE), da esaminare per eseguire la rapida verifica della rispondenza alle specifiche di progettazione o agli adempimenti richiesti dalla legge”.

Sono liste che “si possono applicare ad interi impianti o a loro parti e possono anche comprendere i processi gestionali ed organizzativi dell'azienda”.

Vantaggi delle check-list:

- “consentono diversi livelli di dettaglio (analisi preliminare, analisi dettagliata in fase progettuale, audit e verifiche ispettive, ...);

- sono adatte a controlli veloci, per esempio come lavoro preliminare per l'applicazione di tecniche più dettagliate o come base per gli audit di sicurezza”.

Ma vi sono anche svantaggi:

- “il fatto che una lista non può mai ritenersi del tutto completa, il che non ci assicura che tutte le criticità siano state evidenziate;

- la difficoltà di quantificare i risultati, che pertanto sono di tipo essenzialmente qualitativo”.

What-If

Questa metodologia “consiste essenzialmente in una sessione di ‘brainstorming’, da eseguire da soli o in gruppo, partendo dalla domanda tipica: ‘Cosa accade se...?’”.

L'obiettivo è “quello di consentire una analisi preliminare dei rischi attraverso una metodologia strutturata meglio delle check-list”: è un metodo adatto a controlli veloci, “per esempio come lavoro preliminare per l'applicazione di tecniche più dettagliate o come base per gli audit di sicurezza”.

Anche in questo caso “i risultati ottenuti sono solo di tipo qualitativo” e, “in base al livello di dettaglio, l'analisi può richiedere molto tempo e, quindi, presentare costi elevati”.

FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)

Questa è una “tecnica esaustiva e strutturata che si presta bene per analisi a vario livello di dettaglio delle fasi di un processo (non solo produttivo). Consente di identificare ed analizzare tutti i possibili modi secondo i quali può manifestarsi un'anomalia in un processo/sistema, le cause che possono generarla, gli effetti che essa stessa genera, i modi e gli strumenti più opportuni per rilevare il possibile ‘modo di guasto’ o per mitigarne o correggere gli effetti”.

Ha gli stessi vantaggi e svantaggi dell'analisi HAZOP.

Audit di sicurezza

“Consiste in una ispezione basata su interviste, questionari e verifiche, volta ad evidenziare carenze (pericoli) in tutti gli elementi di una organizzazione” e si può applicare a risorse tecniche, risorse umane, funzioni, ruoli e procedure.

L'audit “può essere interno (eseguito da personale dell'azienda) o esterno (eseguito da terze parti)”.

Job Safety Analysis

Questa è una “sintesi di più metodologie (questionari, check-list, ispezioni e verifiche, quantificazione con matrici di rischio) per riflettere sui pericoli e sulle misure di tutela da adottare (per legge o per buona pratica)”.

In particolare “richiede la suddivisione dei job (mansioni) in task (compiti elementari) ed il coinvolgimento diretto degli addetti”. Per ciascun compito vengono identificati i pericoli specificando o ipotizzando scenari, cause, sedi di lesioni, frequenze e durata del compito, misure di tutela. In questo caso, gli “addetti sono direttamente coinvolti nella valutazione dei rischi che il proprio lavoro determina, e ciò ha il vantaggio di far accrescere la consapevolezza dei lavoratori nei confronti della sicurezza”.

Gli svantaggi sono quelli comuni alle metodologie di cui è sintesi (anche se in alcuni casi mitigati dall’applicazione di tecniche differenti).

Valutazione del SGS

La valutazione di un Sistema di Gestione della Sicurezza è “fondata su audit, interviste, questionari, e verifiche, volta ad evidenziare, carenze o difetti di un sistema organizzativo. Le indagini “hanno l'obiettivo di evidenziare carenze che possano indicare un potenziale pericolo organizzativo”.

Anche in questo caso i vantaggi e svantaggi sono quelli relativi alle metodologie di cui questo metodo è sintesi.

fonte Puntosicuro e“Metodi di valutazione dei rischi nell’ambito del D.Lgs. 81/2008”, intervento di L. Compagno e N. Trapani del Dipartimento di Ingegneria Industriale e Meccanica, Università di Catania.

Hazard Analysis & Operability (HAZOP)

Tecnica strutturata e sistematica per l'analisi di sistema e la gestione dei rischi.
La tecnica HAZOP ha avuto origine da studi di tipo assicurativo, specie su grandi impianti di processo, estendendo la sua applicazione ad ambiti e dimensioni diverse. Le modalità operative richiedono il concorso di esperti e operatori coinvolti in un team multidisciplinare che lavora attenendosi agli scopi e alla programmazione dello studio stabiliti dalla committenza.
L'HAZOP è basato su un lavoro di gruppo, svolto in sedute, mirato all'individuazione dei pericoli esistenti nella gestione di un determinato processo lavorativo. Tali pericoli sono identificati e indagati sulla base di deviazioni, siano esse accidentali o meno, di parametri chiave, caratteristici del processo in esame. Tale analisi è condotta attraverso una fase di definizione degli ambienti lavorativi e della comprensione dei processi lavorativi che in essi hanno luogo, in una successiva disamina di parametri, loro deviazioni e relative conseguenze, per procedere alla registrazione delle conclusioni su possibili pericoli e di raccomandazioni utili per la loro gestione. Caratteristici dell'HAZOP sono il modo di operare del gruppo di lavoro e le modalità di definizione del contenuto dello studio.
Il team di HAZOP: ne fanno parte il leader (pone domande al team e ne coordina i lavori), il segretario (prende nota dei punti chiave della discussione) e rappresentanti di ciascuna delle principali discipline per l'impianto studiato, che sono: processo
esercizio
sicurezza e manutenzione
L'impianto in esame: viene definito all’inizio dell'HAZOP, utilizzando normalmente planimetrie, schemi funzionali, schemi di marcia, schemi elettrici unifilari dell'impianto e individuando con chiarezza limiti di batteria ed interfacce con altri impianti.
Il team al lavoro: attraverso l'uso di parole guida ("The basis of HAZOP is a guide word examination" - IEC 61882 2001), sono poste domande e ricercate risposte riguardo a deviazioni dagli intenti di progetto delle variabili di processo o modi di guasto dell'impianto.
La dinamica dell'HAZOP è caratterizzata da un alternarsi di domande e risposte tra leader e membri del team. Il leader definisce, in ciascun P&ID, una serie di punti singolari (nodi) e di sezioni delimitate da più nodi; per ogni sezione il team esamina le possibili deviazioni delle variabili dagli intenti di progetto. Il leader formula una serie di domande; attraverso una discussione di gruppo, i membri del team di HAZOP cercano di pervenire ad una risposta condivisa:
le domande poste dal leader si basano sull'uso sistematico di parole guida
le domande mirano a sollecitare la discussione del gruppo sui modi in cui il funzionamento dell'impianto o di una sua parte potrebbe discostarsi dagli intenti dei progettisti
per ciascuna deviazione il team si interroga sulla possibilità che insorga una condizione di pericolo
L'addetto registra i punti salienti della discussione per ogni parola guida.
I limiti dell'impianto in esame devono essere definiti in dettaglio prima dell'inizio dell'HAZOP, con l'ausilio dei documenti che saranno successivamente impiegati per l'esecuzione dello studio. In particolare:
Disegni e schemi tecnici dell'impianto, quali planimetrie, schemi di marcia, diagrammi funzionali, vengono normalmente utilizzati per circoscrivere l'area di studio.
Ulteriori documenti di utile consultazione: diagrammi di flusso
specifiche delle apparecchiature, disegni di dettaglio dei fornitori.
manuale operativo e procedure di emergenza.


L'uso di documenti incompleti o non aggiornati può compromettere in modo significativo qualità e risultati dello studio, pertanto è fondamentale lavorare su documentazione "as built", ossia in versione finale di costruzione e aggiornata per tener conto delle eventuali variazioni intervenute

Le analisi di rischio ed operatività “sono studi di gruppo sviluppati per consentire un esame formale, sistematico e critico degli intenti progettuali e processuali di un sistema. Tali studi consentono l'individuazione e la valutazione di possibili rischi e malfunzionamenti di singole parti dell'impianto e le conseguenze per l'intero sistema”.

La struttura formale di questa tecnica - il cui utilizzo è “suggerito dalle normative sui rischi di incidente rilevante per l'identificazione dei rischi in impianti complessi che utilizzano sostanze pericolose” e per “l'analisi dell'errore umano e dell'errore procedurale” - “garantisce che vengano identificati tutti i rischi connessi all'attività analizzata, tramite il confronto diretto tra le esperienze di diverse persone/funzioni aziendali (sessioni di brainstorming)”.

Il più grande svantaggio “è legato ai lunghi tempi e quindi ai costi elevati dell'analisi”.

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