Fermo restando quanto disposto al comma 4, il datore di lavoro, secondo le indicazioni fornite dai fabbricanti ovvero, in assenza di queste, dalle pertinenti norme tecniche o dalle buone prassi o da linee guida, provvede affinché:
a) le attrezzature di lavoro la cui sicurezza dipende dalle condizioni di installazione siano sottoposte a un controllo iniziale (dopo l’installazione e prima della messa in esercizio) e ad un controllo dopo ogni montaggio in un nuovo cantiere o in una nuova località di impianto, al fine di assicurarne l’installazione corretta e il buon funzionamento;
b) le attrezzature soggette a influssi che possono provocare deterioramenti suscettibili di dare origine a situazioni pericolose siano sottoposte:
1. ad interventi di controllo periodici, secondo frequenze stabilite in base alle indicazioni fornite dai fabbricanti, ovvero dalle norme di buona tecnica, o in assenza di queste ultime, desumibili dai codici di buona prassi;
2. ad interventi di controllo straordinari al fine di garantire il mantenimento di buone condizioni di sicurezza, ogni volta che intervengano eventi eccezionali che possano avere conseguenze pregiudizievoli per la sicurezza delle attrezzature di lavoro, quali riparazioni trasformazioni, incidenti, fenomeni naturali o periodi prolungati di inattività.
c) gli interventi di controllo di cui alle lettere a) e b) sono volti ad assicurare il buono stato di conservazione e l’efficienza a fini di sicurezza delle attrezzature di lavoro e devono essere effettuati da persona competente.
I risultati dei controlli di cui al comma 8 devono essere riportati per iscritto e, almeno quelli relativi agli ultimi tre anni, devono essere conservati e tenuti a disposizione degli organi di vigilanza.
Qualora le attrezzature di lavoro di cui al comma 8 siano usate al di fuori della sede dell’unità produttiva devono essere accompagnate da un documento attestante l’esecuzione dell’ultimo controllo con esito positivo.
Oltre a quanto previsto dal comma 8, il datore di lavoro sottopone le attrezzature di lavoro riportate in allegato VII a verifiche periodiche, volte a valutarne l’effettivo stato di conservazione e di efficienza ai fini di sicurezza con la frequenza indicata nel medesimo allegato. La prima di tali verifiche è effettuata dall’ISPESL che vi provvede nel termine di sessanta giorni dalla richiesta, decorso inutilmente il quale il datore di lavoro può avvalersi delle ASL e o di soggetti pubblici o privati abilitati con le modalità di cui al comma 13. Le successive verifiche sono effettuate dai soggetti di cui al precedente periodo, che vi provvedono nel termine di trenta giorni dalla richiesta, decorso inutilmente il quale il datore di lavoro può avvalersi di soggetti pubblici o privati abilitati, con le modalità di cui al comma 13.
Per l’effettuazione delle verifiche di cui al comma 11, le ASL e l’ISPESL possono avvalersi del supporto di soggetti pubblici o privati abilitati. I soggetti privati abilitati acquistano la qualifica di incaricati di pubblico servizio e rispondono direttamente alla struttura pubblica titolare della funzione.
Le modalità di effettuazione delle verifiche periodiche di cui all’ allegato VII, nonché i criteri per l’abilitazione dei soggetti pubblici o privati di cui al comma precedente sono stabiliti con decreto del Ministro del lavoro, della salute e delle politiche sociali, di concerto con il Ministro dello sviluppo economico, sentita con la Conferenza permanente per i rapporti tra Stato, le regioni e le province autonome di Trento e di Bolzano, da adottarsi entro dodici mesi dalla data di entrata in vigore del presente decreto.
Con decreto del Ministro del lavoro, della salute e delle politiche sociali, di concerto con il Ministro dello sviluppo economico, d’intesa con la Conferenza permanente per i rapporti tra Stato, Regioni e province autonome di Trento e di Bolzano e sentita la Commissione consultiva di cui all’articolo 6, vengono apportate le modifiche all’ allegato VII relativamente all’elenco delle attrezzature di lavoro da sottoporre alle verifiche di cui al comma 11.

DISPOSIZIONI CONCERNENTI LE ATTREZZATURE DI LAVORO
(Allegato XVIII D.Lgs 81/08)

Punto 1 dell’Allegato: Disposizioni generali applicabili a tutte le attrezzature di lavoro
Le attrezzature di lavoro devono essere installate, disposte e usate in maniera tale da ridurre i rischi per i loro utilizzatori e per le altre persone, ad esempio facendo in modo che vi sia sufficiente spazio disponibile tra i loro elementi mobili e gli elementi fissi o mobili circostanti e che tutte le energie e sostanze utilizzate o prodotte possano essere addotte e/o estratte in modo sicuro.
Le operazioni di montaggio e smontaggio delle attrezzature di lavoro devono essere realizzate in modo sicuro, in particolare rispettando le eventuali istruzioni d’uso del fabbricante.
Le attrezzature di lavoro non possono essere utilizzate per operazioni e secondo condizioni per le quali non sono adatte.

Per le disposizioni tecniche specifiche, si rimanda al testo completo dell’Allegato XVIII del D.Lgs 81/08.

D.LGS 17/2010
ATTUAZIONE DELLA DIRETTIVA 2006/42/CE, RELATIVA ALLE MACCHINE MARCATURA CE

Dal 21/09/1996 tutte le macchine di nuova costruzione devono obbligatoriamente essere corredate di:
Marcatura CE (applicata sulla macchina)
Dichiarazione CE di conformità
Istruzioni (in italiano)

La marcatura CE di conformità è costituita dalle iniziali “CE”

VENDITA ACQUISTO NOLEGGIO CONCESSIONE IN USO DI MACCHINE USATE
OBBLIGHI DEI NOLEGGIATORI E DEI CONCEDENTI IN USO
(Articolo 72 comma 1 D.Lgs 81/08)

Chiunque venda, noleggi o conceda in uso o locazione finanziaria macchine, apparecchi o utensili costruiti o messi in servizio al di fuori della disciplina di cui all’articolo 70 comma 1 DEL d.Lgs 81/08 attesta, sotto la propria responsabilità, che le stesse siano conformi, al momento della consegna a chi acquisti, riceva in uso, noleggio o locazione finanziaria, ai requisiti di sicurezza di cui all’allegato V del D.Lgs 81/08.

RISCHI DOVUTI AGLI ELEMENTI MOBILI
(Allegato V Parte I punto 6 D.Lgs 81/08)

Se gli elementi mobili di un’attrezzatura di lavoro presentano rischi di contatto meccanico che possono causare incidenti, essi devono essere dotati di protezioni o di sistemi protettivi che impediscano l’accesso alle zone pericolose o che arrestino i movimenti pericolosi prima che sia possibile accedere alle zone in questione.
Le protezioni ed i sistemi protettivi:
devono essere di costruzione robusta,
non devono provocare rischi supplementari,
non devono essere facilmente elusi o resi inefficaci,
devono essere situati ad una sufficiente distanza dalla zona pericolosa,
non devono limitare più del necessario l’osservazione del ciclo di lavoro,
devono permettere gli interventi indispensabili per l’installazione e/o la sostituzione degli attrezzi, nonché per i lavori di manutenzione, limitando però l’accesso unicamente al settore dove deve essere effettuato il lavoro e, se possibile, senza che sia necessario smontare le protezioni o il sistema protettivo. Quando per effettive ragioni tecniche o di lavorazione non sia possibile conseguire una efficace protezione o segregazione degli organi lavoratori e delle zone di operazione pericolose delle attrezzature di lavoro si devono adottare altre misure per eliminare o ridurre il pericolo, quali idonei attrezzi,
alimentatori automatici, dispositivi supplementari per l’arresto della macchina e congegni di messa in marcia a comando multiplo simultaneo.
Gli apparecchi di protezione amovibili degli organi lavoratori, delle zone di operazione e degli altri organi pericolosi delle attrezzature di lavoro, quando sia tecnicamente possibile e si tratti di eliminare un rischio grave e specifico, devono essere provvisti di un dispositivo di blocco collegato con gli organi di messa in moto e di movimento della attrezzatura di lavoro tale che:
a) impedisca di rimuovere o di aprire il riparo quando l’attrezzatura di lavoro è in moto o provochi l’arresto dell’attrezzatura di lavoro all’atto della rimozione o dell’apertura del riparo;
b) non consenta l’avviamento dell’attrezzatura di lavoro se il riparo non è nella posizione di chiusura.
Nei casi previsti nei punti 6.2 e 6.5, quando gli organi lavoratori non protetti o non completamente protetti possono afferrare, trascinare o schiacciare e sono dotati di notevole inerzia, il dispositivo di arresto dell’attrezzatura di lavoro, oltre ad avere l’organo di comando a immediata portata delle mani o di altre parti del corpo del lavoratore, deve comprendere anche un efficace sistema di frenatura che consenta l’arresto nel più breve tempo possibile.
Quando per effettive esigenze della lavorazione non sia possibile proteggere o segregare in modo completo gli organi lavoratori e le zone di operazione pericolose delle attrezzature di lavoro, la parte di organo lavoratore o di zona di operazione non protetti deve essere limitata al minimo indispensabile richiesto da tali esigenze e devono adottarsi misure per ridurre al minimo il pericolo.

SISTEMI E DISPOSITIVI DI COMANDO
(Allegato V Parte I punto 2 D.Lgs 81/08)

I sistemi di comando devono essere sicuri ed essere scelti tenendo conto dei guasti, dei disturbi e delle sollecitazioni prevedibili nell’ambito dell’uso progettato dell’attrezzatura.
I dispositivi di comando di un’attrezzatura di lavoro aventi un’incidenza sulla sicurezza devono essere chiaramente visibili, individuabili ed eventualmente contrassegnati in maniera appropriata.
I dispositivi di comando devono essere ubicati al di fuori delle zone pericolose, eccettuati, se necessario, taluni dispositivi di comando, quali ad es. gli arresti d emergenza, le consolle di apprendimento dei robot, ecc, e disposti in modo che la loro manovra non possa causare rischi supplementari. Essi non devono comportare rischi derivanti da una manovra accidentale.
Se necessario, dal posto di comando principale l’operatore deve essere in grado di accertarsi dell’assenza di persone nelle zone pericolose. Se ciò non dovesse essere possibile, qualsiasi messa in moto dell’attrezzatura di lavoro deve essere preceduta automaticamente da un segnale d’avvertimento sonoro e/o visivo. La persona esposta deve avere il tempo e/o i mezzi di sottrarsi rapidamente ad eventuali rischi causati dalla messa in moto e/o dall’arresto dell’attrezzatura di lavoro.
I dispositivi di comando devono essere bloccabili, se necessario in rapporto ai rischi di azionamento intempestivo o involontario.
I motori soggetti a variazioni di velocità che possono essere fonte di pericolo devono essere provvisti di regolatore automatico di velocità, tale da impedire che questa superi i limiti prestabiliti. Il regolatore deve essere munito di un dispositivo che ne segnali il mancato funzionamento. Quando una scorretta sequenza delle fasi della tensione di alimentazione può causare una condizione pericolosa per gli operatori e le persone esposte o un danno all’attrezzatura, deve essere fornita una protezione affinché sia garantita la corretta sequenza delle fasi di alimentazione.
La messa in moto di un’attrezzatura deve poter essere effettuata soltanto mediante un’azione volontaria su un organo di comando concepito a tal fine.
Lo stesso vale:
per la rimessa in moto dopo un arresto, indipendentemente dalla sua origine,
per il comando di una modifica rilevante delle condizioni di funzionamento (ad esempio, velocità, pressione, ecc.), salvo che questa rimessa in moto o modifica di velocità non presenti nessun pericolo per il lavoratore esposto.
Questa disposizione non si applica quando la rimessa in moto o la modifica delle condizioni di funzionamento risultano dalla normale sequenza di un ciclo automatico.
Ogni attrezzatura di lavoro deve essere dotata di un dispositivo di comando che ne permetta l’arresto generale in condizioni di sicurezza.
Ogni postazione di lavoro deve essere dotata di un dispositivo di comando che consenta di arrestare, in funzione dei rischi esistenti, tutta l’attrezzatura di lavoro, oppure soltanto una parte di essa, in modo che l’attrezzatura si trovi in condizioni di sicurezza. L’ordine di arresto dell’attrezzatura di lavoro deve essere prioritario rispetto agli ordini di messa in moto. Ottenuto l’arresto dell’attrezzatura di lavoro, o dei suoi elementi pericolosi, l’alimentazione degli azionatori deve essere interrotta.
Se ciò è appropriato e funzionale rispetto ai pericoli dell’attrezzatura di lavoro e del tempo di arresto normale, un’attrezzatura di lavoro deve essere munita di un dispositivo di arresto di emergenza.

EGHE CIRCOLARI
(Allegato V Parte II punto 5.5.3 D.Lgs 81/08)

Le seghe circolari fisse devono essere provviste:
a) di una solida cuffia registrabile atta a evitare il contatto accidentale del lavoratore con la lama e ad intercettare le schegge;
b) di coltello divisore in acciaio, quando la macchina è usata per segare tavolame in lungo, applicato posteriormente alla lama a distanza di non più di 3 millimetri dalla dentatura per mantenere aperto il taglio;
c) di schermi messi ai due lati della lama nella parte sporgente sotto la tavola di lavoro in modo da impedirne il contatto.
Qualora per esigenze tecniche non sia possibile l’adozione del dispositivo di cui alla lettera a), si deve applicare uno schermo paraschegge di dimensioni appropriate.


SEGA CIRCOLARE
Requisiti di sicurezza
Cuffia di protezione sulla lama sul piano di lavoro
Carteratura fissa nella parte di lama sottostante il pian odi lavoro
Coltello divisore a 3 mm dal retro della lama
Spingitoio manuale per l’avanzamento della tavola
Messa a terra della carcassa metallica
Dispositivo di minima tensione

Utilizzo
Prima dell’uso
Verificare presenza ed efficienza di dispositivi di sicurezza e ripari
Verificare la stabilità della macchina
Verificare l’integrità del collegamento a terra e dei dispositivi elettrici di alimentazione e manovra.

Durante l’uso
Non manomettere i dispositivi di sicurezza e i ripari
Registrare correttamente la cuffia di protezione
Utilizzare il più possibile, specialmente per i pezzi di piccole dimensioni, gli spingitoi
Non distrarsi
Non effettuare operazioni di manutenzione, riparazione, pulizia o lubrificazione su organi in movimento
Utilizzare gli occhiali contro la proiezione di schegge.

Dopo l’uso
Ricordate che dopo di voi la macchina può essere usata da altri
Togliere tensione ai comandi e all’interruttore generale

Lasciare la macchina in efficienza, curandone la pulizia
Ricontrollare la presenza e l’efficienza dei dispositivi di sicurezza e dei ripari
Segnalare eventuali anomalie al responsabile di cantiere.

CUNEO FENDITORE

La dimensione del cuneo fenditore deve corrispondere al diametro della lama circolare. Occorre fare attenzione sia alla corretta registrazione (fig. 6) sia alla scelta dello spessore esatto del cuneo fenditore.

Principio: lo stesso del cuneo fenditore (e) deve essere inferiore alla lunghezza di taglio (B), o avere almeno lo stesso spessore del corpo della cima circolare (b).


SPINGITOI

Per impedire alle mani di avvicinarsi alla dentatura della lama circolare, è bene ricorrere ad appositi spingitoi da munire dell’impugnatura che rende il loro uso facile e sicuro. Gli spingitoi dovrebbero essere preferibilmente di legno dolce al quale è possibile fissare a mano l’impugnatura con tutta facilità.


BETONIERE

MISURE DI PREVENZIONE PER LE BETONIERE
Estratto circolare n. 103/80 del Ministero del Lavoro e della Previdenza Sociale

1. Campo di applicazione
1.1 La presente normativa si applica alle betoniere utilizzate nei cantieri e denominate commercialmente a bicchiere e ad inversione di marcia.
2. Posto di manovra
2.1 Il posto di manovra deve essere sistemato in posizione tale da consentire una perfetta e totale
visibilità di tutte le parti delle quali si determini il movimento.
3. Indicazioni delle manovre
3.1 Il verso del movimento determinato dai pulsanti o dalle leve deve essere indicato in modo durevole da frecce ben visibili o da altro idoneo segnale. Il verso dei movimenti determinato dal volante deve essere indicato solo nel caso di non coincidenza con il senso di rotazione dell’elemento comandato.
4. Organi di comando
4.1 Gli organi di comando debbono essere facilmente raggiungibili dall’operatore: l’azionarli deve risultare agevole.
4.2 Gli organi di comando conformati a leva devono essere provvisti di dispositivo di blocco meccanico o elettromeccanico nella posizione 0. Per gli organi di comando a pedale in luogo del dispositivo di cui sopra è sufficiente la protezione al di sopra e ai lati del pedale.
4.3 I pulsanti devono essere incassati sulla pulsantiera o protetti da anello rigido solidale alla pulsantiera stessa.
4.4 Gli organi di comando per il movimento della benna di caricamento costituiti da leve e pulsanti, devono essere del tipo a uomo presente; tali leve o pulsanti devono essere provvisti di ritorno automatico nella posizione di arresto.
4.5 Nelle betoniere a vasca ribaltabili il volante che comanda il ribaltamento del bicchiere deve avere i raggi accecati nei punti nei quali esista il pericolo di tranciamento.
5. Stabilità dell’apparecchio
5.1 Il momento stabilizzante deve essere non inferiore al doppio del massimo momento ribaltante che possa ipotizzarsi considerando la spinta del vento concomitante con le condizioni di carico e lo stato di movimento meno favorevoli alla stabilità, riferita ad un piano che abbia inclinazione non inferiore a 5 gradi sull’orizzontale.
Tale condizione dovrà risultare dal calcolo di verifica eseguito da un tecnico abilitato alla norma di legge.
Il costruttore dovrà garantire che la macchina è stata costruita in modo conforme al progetto completo di verifica di stabilità di ribaltamento.
In allegato al manuale d’istruzione dovrà essere fornita la dichiarazione di conformità compilata secondo il modello A.
6. Protezioni particolari
6.1 Le parti laterali della macchina nella zona di movimento non debbono presentare pericolo di schiacciamento o cesoiamento.
Tali parti debbono essere chiuse con pareti piene o con traforati metallici aventi maglie di dimensioni tali da non permettere il contatto delle dita del lavoratore con organi in movimento.


6.2 Nelle benne a sollevamento, con argano e fune, il motore deve essere di tipo autofrenante. I coefficienti di sicurezza delle funi devono essere non inferiori a 8.
6.3 Le benne a sollevamento oleodinamico debbono essere munite di dispositivo di arresto automatico per interruzione dell’energia di azionamento (comprese le interruzioni per rotture e sfilamento dei tubi)
6.4 Contro il pericolo di schiacciamento frontale durante il movimento della benna, le macchine di tipo oleodinamico non possono avere una velocità superiore a 10 metri al minuto primo.
7. Organi di trasmissione
7.1 Le pulegge, le cinghie, i volani, gli ingranaggi ed altri organi analoghi destinati a trasmettere movimento devono essere protetti contro il contatto accidentale mediante l’applicazione di idonee protezioni.
7.2 Lo sportello della betoniera a bicchiere non costituisce protezione degli organi di trasmissione.
7.3 Le funi metalliche devono essere provviste di dispositivo contro lo svolgimento dei trespoli alle estremità libere (legatura o piombatura).
7.4 Gli attacchi devono essere eseguiti in modo da evitare sollecitazioni pericolose nonché impigliamenti o accavallamenti.
7.5 I denti della corona dentata applicata alla vasca devono essere completamente protetti con apposito carter.
7.6 Il pignone che trasmette la rotazione del motore alla vasca, deve essere protetto con apposito carter.
BETONIERA
Requisiti di sicurezza
Accecamento dei raggi del volante
Carteratura completa della corona dentata e del pignone
Protezione del pedale contro l’azionamento accidentale
Protezione fissa alla zona cinghie-pulegge
Dichiarazione di stabilità da parte del costruttore
Posizionamento sicuro e stabile da parte dell’utilizzatore
Copertura con solido tettuccio quando si trova sotto il raggio d’azione della gru o direttamente sotto i ponteggi con rischio di caduta oggetti
Messa a terra della carcassa metallica
Dispositivo di minima tensione
Dispositivo di arresto d’emergenza

ENTRALE DI BETONAGGIO

Requisiti di sicurezza
Delimitazione del raggio d’azione dei bracci raschianti
Fune di arresto d’emergenza su entrambi i lati di ognuno dei bracci raschianti
Posizionamento sicuro e stabile da parte dell’utilizzatore, tenendo conto della distanza di sicurezza dello scavo
Copertura con solido tettuccio quando si trova sotto il raggio d’azione della gru
Messa a terra della carcassa metallica
Dispositivo di minima tensione


BETONIERA E CENTRALE DI BETONAGGIO
Utilizzo
Prima dell’uso
Verificare presenza ed efficienza di dispositivi di sicurezza e ripari
Verificare l’integrità del collegamento a terra dei dispositivi elettrici di alimentazione e manovra

Durante l’uso
Non manomettere i dispositivi di sicurezza e i ripari
Non effettuare operazioni di manutenzione, riparazione, pulizia o lubrificazione su organi in movimento
Non eseguire operazioni in prossimità dei bracci raschianti in moto
E’ consigliabile l’uso di protettori auricolari.

Dopo l’uso
Togliere tensione ai comandi e all’interruttore generale
Lasciare la macchina in efficienza, curandone la pulizia
Ricontrollare la presenza e l’efficienza dei dispositivi di sicurezza e dei ripari
Segnalare eventuali anomalie al responsabile di cantiere.

MACCHINE PER LA LAVORAZIONE DEL “FERRO”
Requisiti essenziali di sicurezza
Dispositivo contro la ripetizione del colpo sulle cesoie
Protezione contro l’avviamento accidentale degli organi di avvio
Pulsante d’arresto d’emergenza
Protezioni fisse agli organi di trasmissione del moto
Protezione alla zona di lavoro con pericolo di schiacciamento
Messa a terra della carcassa metallica
Dispositivo di minima tensione.

Utilizzo
Prima dell’uso
Verificare presenza ed efficienza di dispositivi di sicurezza e ripari
Verificare l’integrità del collegamento a terra e dei dispositivi elettrici di alimentazione e manovra.

Durante l’uso
Non manomettere i dispositivi di sicurezza e i ripari
Utilizzare, per pezzi di piccole dimensioni, attrezzi per il loro mantenimento in posizione
Non distrarsi
Non effettuare operazioni di manutenzione, riparazione, pulizia o lubrificazione su organi in movimento
Utilizzate guanti, scarpe antinfortunistiche e occhiali.

Dopo l’uso
Ricordate che dopo di voi la macchina può essere usata da altri
Togliere tensione ai comandi e all’interruttore generale
Lasciare la macchina in efficienza, curandone la pulizia
Ricontrollare la presenza e l’efficienza dei dispositivi di sicurezza e ripari
Segnalare eventuali anomalie al responsabile di cantiere

MACCHINA PULISCI PANNELLI

Dispositivi di minima tensione
Messa a terra della carcassa metallica
Prolungamento della zona di imbocco in modo da rendere inaccessibili le parti interne in movimento alle mani dell’operatore
Ripari fissi oppure mobili interbloccati sulle zone di accesso alle parti mobili per ispezione e manutenzione
Pulsante di arresto d’emergenza.

MACCHINE PORTATILI

Doppio isolamento
Organi di presa sicuri e stabili
Per quanto possibile devono essere avviabili senza dovere abbandonare gli organi di presa
Se l’operatore abbandona gli organi di presa la macchina si deve fermare.

Tratto dalla guida pratica all’antinfortunistica nei cantieri edili


9ª EDIZIONE AGGIORNATA 2011

Assessorato Politiche per la Salute,dipartiMento sanitÀ puBBlica servizio prevenzione e sicurezza ambienti di lavoro,servizio sicurezza impiantistica antinfortunistica